Как сделать нож из железа

Представим себе, что Вы оказались «в шкуре» Робинзона в безлюдном лесном краю: с собой почти ничего нет, до ближайшего населенного пункта несколько дней пути.

В такой ситуации необходим нож, но он утерян или его отобрали нехорошие люди. Не паникуя, Вы тут же начинаете обдумывать задачу – как самому сделать нож в условиях полного отсутствия инструментов.

Как сделать нож в походе из куска железа

Первым делом Вы осматриваетесь вокруг, надеясь найти материал для клинка. Клинок можно сделать из камня, кремня, осколков стекла, кости. Но наилучшим материалом был бы металл. Вопрос: где взять металл? Его надо искать вблизи мест, связанных с жизнедеятельностью людей.

Как сделать нож кинжал из старой пружины

Это могут быть высоковольтные столбы, железнодорожные пути, заброшенные деревни, старые сараи, свалки. Надо присматриваться к дверям и воротам: железные петли и навесы будут хорошим материалом для режущего инструмента.

Но здесь мы расскажем на реальном примере, как изготовить нож из менее удобного куска железа.

В одной из экстремальных ситуаций после непродолжительных поисков был найден вот такой кусок железа и пара кусков железной проволоки. (На фото)

Чтобы из этого материала выковать нож, понадобились горн, наковальня и молотки. Наковальней и молотками послужили кирпичи. На сбор топлива и поиск нужного количества кирпичей ушло гораздо больше времени.

Когда всё необходимое было собрано, приступили к сооружению подобия горна. Палкой и даже руками вырыли яму с учетом размера нашей железной заготовки. На дно ямы насыпали щебень (можно было бы использовать окатыши, гальку – любые мелкие камни). Стенки ямы укрепили большими камнями: во-первых, они не давали осыпаться земле, а во-вторых, держали тепло при нагреве заготовки.

По правилам надо было бы рыть две ямы, соединенные траншеей – одну для горна, а вторую для притока воздуха. Однако в этом варианте возникают свои трудности, поэтому мы ограничились одной ямой.

На сооружение горна было потрачено около 10 минут (без учета времени на поиск материалов). Когда он был готов, развели огонь и приступили к нажиганию углей. Крупные ветки пережигали, а мелкие в огонь не бросали, так как они углей не дают, а лишний пепел ухудшил бы приток воздуха к горящим дровам.

Как сделать нож из гаечного ключа

Пока дрова прогорали, как можно ближе к яме пододвигали кирпич-наковальню и пару кирпичей-молотков. Клещей для манипуляций с раскаленной заготовкой у нас, естественно, не было. Вместо них у нас был крючок, сделанный из проволоки. Этим крючком и подцепляли заготовку.

Когда угли были готовы, погрузили в них заготовку и ждали, пока она раскалится до нужной температуры. Температуру определяли по цвету на глаз, помня, что ковать можно в диапазоне температур от вишнево-красного (770-800С) до светло-красного (830-900С).

Дождавшись, когда заготовка наконец дошла до кондиции, проволочным крючком быстро ее извлекли и приступили к ковке. Сначала выровняли завиток, который должен был превратиться в клинок. Постепенно проковывали заготовку с обеих сторон до придания ей плоского вида. Только после этого проковывали спуски лезвия. Для выполнения этих операций нам понадобился не один нагрев. В процессе работы наша заготовка выглядела вот так:

Когда проковали спуски лезвия и довели форму всего ножа до приемлемых на наш взгляд параметров, мы приступили к термообработке изделия.

Термообработку начали с отжига. Заготовку нагрели до температуры закалки (светло-красный цвет), затем оставили медленно остывать на воздухе. Отжиг был нужен для снятия внутренних напряжений в металле после ковки и приведения структуры металла в равновесное состояние.

После этого приступили к закалке. Сначала определились с закалочной средой: у нас была достаточно большая емкость с водой. Но можно закаливать и на мягкую мокрую землю или мокрый песок (конечно, все знают, как намочить землю в случае отсутствия воды). Подготовив закалочную среду, нагрели клинок до светло-красного цвета, некоторое время выдержали при этой температуре и быстро окунули в закалочную среду (у нас – вода).

Далее произвели отпуск. Для этого одну сторону спусков отчистили на кирпиче от окалины (до блеска), чтобы по цвету побежалости на спуске контролировать температуру. Положили наш клинок отчищенной гранью вверх на остатки углей и пронаблюдали за цветами побежалости.

Сначала поверхность спуска окрасилась в светло-соломенный цвет, который перешел по мере нагревания в желтый, потом желто-оранжевый. На желто-оранжевом цвете и остановились: этот цвет как раз соответствует температуре 240-250С – температуре отпуска. Захватив заготовку проволочным крючком, окунули ее в ту же закалочную среду.

На этом ответственная процедура термообработки завершилась, и мы перешли к механической обработке ножа. Выправили спуски и заточили клинок на кирпиче. Для эффективности заточки смачивали кирпич водой и насыпали на него песок в качестве абразива. И вот получился такой нож.

Источник: coollifehack.ru

Бывают ситуации когда вам необходим нож — его можно сделать из простого куска железа

Представим себе, что Вы оказались «в шкуре» Робинзона в безлюдном лесном краю: с собой почти ничего нет, до ближайшего населенного пункта несколько дней пути. В такой ситуации необходим нож, но он утерян или его отобрали нехорошие люди. Не паникуя, Вы тут же начинаете обдумывать задачу – как самому сделать нож в условиях полного отсутствия инструментов.

Как сделать нож в походе из куска железа

Первым делом Вы осматриваетесь вокруг, надеясь найти материал для клинка. Клинок можно сделать из камня, кремня, осколков стекла, кости. Но наилучшим материалом был бы металл. Вопрос: где взять металл? Его надо искать вблизи мест, связанных с жизнедеятельностью людей.

Это могут быть высоковольтные столбы, железнодорожные пути, заброшенные деревни, старые сараи, свалки. Надо присматриваться к дверям и воротам: железные петли и навесы будут хорошим материалом для режущего инструмента.

Но здесь мы расскажем на реальном примере, как изготовить нож из менее удобного куска железа.

В одной из экстремальных ситуаций после непродолжительных поисков был найден вот такой кусок железа и пара кусков железной проволоки.

Чтобы из этого материала выковать нож, понадобились горн, наковальня и молотки. Наковальней и молотками послужили кирпичи. На сбор топлива и поиск нужного количества кирпичей ушло гораздо больше времени.

Когда всё необходимое было собрано, приступили к сооружению подобия горна. Палкой и даже руками вырыли яму с учетом размера нашей железной заготовки. На дно ямы насыпали щебень (можно было бы использовать окатыши, гальку – любые мелкие камни). Стенки ямы укрепили большими камнями: во-первых, они не давали осыпаться земле, а во-вторых, держали тепло при нагреве заготовки.

По правилам надо было бы рыть две ямы, соединенные траншеей – одну для горна, а вторую для притока воздуха. Однако в этом варианте возникают свои трудности, поэтому мы ограничились одной ямой.

На сооружение горна было потрачено около 10 минут (без учета времени на поиск материалов). Когда он был готов, развели огонь и приступили к нажиганию углей. Крупные ветки пережигали, а мелкие в огонь не бросали, так как они углей не дают, а лишний пепел ухудшил бы приток воздуха к горящим дровам.

Пока дрова прогорали, как можно ближе к яме пододвигали кирпич-наковальню и пару кирпичей-молотков. Клещей для манипуляций с раскаленной заготовкой у нас, естественно, не было. Вместо них у нас был крючок, сделанный из проволоки. Этим крючком и подцепляли заготовку.

Когда угли были готовы, погрузили в них заготовку и ждали, пока она раскалится до нужной температуры. Температуру определяли по цвету на глаз, помня, что ковать можно в диапазоне температур от вишнево-красного (770-800 С) до светло-красного (830-900 С).

Дождавшись, когда заготовка наконец дошла до кондиции, проволочным крючком быстро ее извлекли и приступили к ковке. Сначала выровняли завиток, который должен был превратиться в клинок. Постепенно проковывали заготовку с обеих сторон до придания ей плоского вида. Только после этого проковывали спуски лезвия. Для выполнения этих операций нам понадобился не один нагрев. В процессе работы наша заготовка выглядела вот так:

Когда проковали спуски лезвия и довели форму всего ножа до приемлемых на наш взгляд параметров, мы приступили к термообработке изделия.

Термообработку начали с отжига. Заготовку нагрели до температуры закалки (светло-красный цвет), затем оставили медленно остывать на воздухе. Отжиг был нужен для снятия внутренних напряжений в металле после ковки и приведения структуры металла в равновесное состояние.

После этого приступили к закалке. Сначала определились с закалочной средой: у нас была достаточно большая емкость с водой. Но можно закаливать и на мягкую мокрую землю или мокрый песок (конечно, все знают, как намочить землю в случае отсутствия воды). Подготовив закалочную среду, нагрели клинок до светло-красного цвета, некоторое время выдержали при этой температуре и быстро окунули в закалочную среду (у нас – вода).

Далее произвели отпуск. Для этого одну сторону спусков отчистили на кирпиче от окалины (до блеска), чтобы по цвету побежалости на спуске контролировать температуру. Положили наш клинок отчищенной гранью вверх на остатки углей и пронаблюдали за цветами побежалости.

Сначала поверхность спуска окрасилась в светло-соломенный цвет, который перешел по мере нагревания в желтый, потом желто-оранжевый. На желто-оранжевом цвете и остановились: этот цвет как раз соответствует температуре 240-250 С – температуре отпуска. Захватив заготовку проволочным крючком, окунули ее в ту же закалочную среду.

На этом ответственная процедура термообработки завершилась, и мы перешли к механической обработке ножа. Выправили спуски и заточили клинок на кирпиче. Для эффективности заточки смачивали кирпич водой и насыпали на него песок в качестве абразива. И вот получился такой нож:

Вдохновленные успехом, мы подумали: а что это за нож, у которого нет ножен?! И тут же приступили к изготовлению этих ножен, потому что необходимый инструмент у нас уже появился. Нашли деревяшку подходящего размера, выстругали ее нашим ножом до необходимой длины. Затем с помощью ножа и большого камня раскололи ее вдоль пополам.

На одной из половинок карандашом (или угольком) очертили контур клинка, оставив припуск, достаточный для свободного извлечения клинка из ножен. Затем применили наши навыки резьбы по дереву, попутно тестируя качество закалки клинка и удобство его рукоятки. Получилось такое ложе для клинка:

Совместили две половинки деревяшки и получили ножны в законченной форме. От шнурков на обуви отрезали по кусочку и связали ими две половинки ножен вместе.

Такие ножны удобно носить наискось за поясом или за петельку на ремне. Благодаря изгибу ножен и их достаточной толщине можно не бояться их потерять.

В заключение приведем цифры, сопровождавшие нас в процессе изготовления ножа.

Технические характеристики ножа:

– длина клинка ножа 135 мм;
– вся длина ножа 245 мм;
– ширина обуха 4 мм.

– сооружение подобия горна 10 мин;
– нажигание углей 20 мин;
– операции ковки клинка кирпичом на камне, закалки, отпуска 30 мин;
– операции правки спусков лезвия и заточки 15 мин;
– изготовление ножен 25 мин.

В результате меньше чем за 2 часа мы смогли изготовить нож, не имея инструментов, используя только материалы, которые можно реально найти. При этом нож получился не одноразовый, а пригодный для выполнения разных задач.

Теперь, если Вы окажетесь в экстремальных полевых условиях, Вас не поставит в тупик вопрос «Как самому сделать нож?».

Полезные походные советы:

На этом видео вы узнаете как сделать самодельные ножны:

Источник: mas-te.ru

Правильно куем нож сами

Изделия

Автор На чтение 10 мин Просмотров 2к. Опубликовано 30.10.2021

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику. Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки.

Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Вернуться к оглавлению

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

1. Молот на 4 кг.
2. Молоток до 1 кг.
3. Тиски.
4. Станок для точки.
5. Печка.
6. Наковальня.
7. Аппарат для сварки.
8. Болгарка.
9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
10. Разводной ключ.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис. 1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза.

Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Вернуться к оглавлению

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку.

Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Вернуться к оглавлению

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине. В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало. Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня. Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры.

В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.
Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений. Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины. Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм. В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно.

Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Вернуться к оглавлению

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки. Длину нужно брать с запасом в 1-2 см.

Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины. Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается. Выковывается острие и режущая кромка.

После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

Источник: moyakovka.ru

Как можно сделать самодельный нож?

• 19-01-2015
• 26
• 2990

Как сделать самодельный нож? Особо популярны самодельные ножи, изготовленные методом ковки. Если при производстве был использован такой материал, как легированная сталь, то нож приобретает особую ценность. Ковка ножа своими руками – наиболее трудоемкий вариант изготовления изделия.

Самые прочные и качественные лезвия создаются при помощи ковки, служат не одно десятилетие и сохраняют свои качества неизменными. Однако ковка требует больших знаний и опыта от мастера. Потребуется хорошее знание свойств металлов, которое позволит сделать самодельный нож качественным и красивым.

Самодельный нож можно сделать выковав его из стали.

Изготовление кованого ножа

Помимо профессионального инструмента, для ковки можно использовать и подручные средства, если они кажутся удобными. Для того чтобы выковать нож, понадобятся:

Инструменты для ручной ковки.

• молот большой;
• молот малый;
• щипцы кузнечные;
• пассатижи;
• разводной ключ;
• тиски;
• наковальня;
• болгарка;
• сварочный аппарат;
• точильный станок;
• шлифовальный станок;
• наждачная бумага;
• напильник;
• уголь;
• печь.

Следует помнить, что обыкновенные очаги (тем более костры) не дадут нужную для ковки стали температуру. Греть заготовки для этого придется слишком долго, что чревато деформацией и выгоранием материала. Печь требуется изготовить из толстостенного металла, а к ней присоединить трубу, через которую будет налажено постоянное поступление воздуха. Воздух может подаваться старым пылесосом или вентилятором. Топливо нужно выбирать с учетом того, что гореть оно должно долго, от потока воздуха – не тухнуть, поэтому хорошо подойдет уголь.

Вернуться к оглавлению

Выбор стали для ножа

Для качественного ножа нужно правильно выбрать металл и обработать его.

Характеристики прочности и режущие качества зависят именно от выбранного металла. Для того чтобы выбрать металл правильно, нужно знать, какими характеристиками он обладает. Основные свойства стали – прочность, твердость, износоустойчивость, вязкость и красностойкость.

Твердость показывает возможность стали сопротивляться проникновению более твердого материала. Твердые виды стали, из которых делаются самодельные ножи, успешно могут сопротивляться деформации. Для измерения твердости существует шкала Роквелла: сталь должна иметь значения от 20 до 67 HRC.

Износостойкость – сопротивление в процессе эксплуатации материала износу. Это показатель напрямую зависит от твердости стали.

Прочность, как правило, проверяется на изгиб или сильными ударами. Она характеризуется способностью сохранять под действиями внешних сил целостность.

Пластичностью называют способность поглощать и рассеивать кинетическую энергию удара, не разрушаясь и не деформируясь при этом.

Для того чтобы правильно выковать нож нужен эскиз.

Красностойкость – устойчивость к высоким температурам. Если самоделка при нагреве и после него остается с теми же прочностными показателями, это говорит о том, что материал обладает красностойкостью. От этого показателя зависит, при какой температуре сталь можно ковать. Твердые марки стали являются самыми красностойкими, температура для ковки у них в районе 900° С. Температура плавления для таких сталей составляет от 1450 до 1520° С.

Все свойства стали взаимосвязаны и должны сочетаться друг с другом, так как повышение одного показателя обязательно ведет к ухудшению другого. Свойства стали зависят от содержащихся в ней кремния, углерода, вольфрама, кобальта, никеля и молибдена, а также прочих легирующих элементов и добавок. Для того чтобы точно узнать, каков состав стали имеется в том или ином предмете, из которого планируется изготовление самодельного ножа, необходимо иметь под рукой полный марочник стали и сплавов. В нем указаны подробные составы сталей и их характеристики.

Вернуться к оглавлению

Эскиз для конструкции ножа

Виды лезвий ножа.

Нож можно считать простым предметом, так как он состоит из рукоятки и лезвия. Но для изготовления качественного ножа тем не менее требуется соблюдение ряда параметров, так как от них зависит функциональность инструмента. Опытные мастера могут обходится без заготовок и предварительных эскизов, но для новичка важно создание первоначального шаблона.

Форма и размеры шаблона зависят от того, каким образом планируется использовать готовый нож. Для сложных форм потребуются напильник и долгие работы по правке и выглаживанию каждого задуманного выступа. Охотничьи ножи имеют простые формы, а авторские изделия сложны в изготовлении, но нефункциональны.

Начинающим можно посоветовать начинать с небольших карманных ножиков (их еще называют грибными). При этом следует помнить и о том, что ножи могут быть по результатам экспертизы быть признаны холодным оружием, для обладания и изготовления которого требуется лицензия. Учитывая это, желательнее обходиться изготовлением небольших образцов.

Чертеж делается на плотной бумаге, рекомендуется делать как изображение целиком, так и отдельно рукоять и клинок с хвостовиком. Макет вырезают, чтобы держать перед глазами или наложить на лезвие, перед тем как применить для обтачивания напильник.

Вернуться к оглавлению

Как выковать нож из сверла?

Ножи можно сделать из сверл или гаечных ключей.

Для производства многих сверл используется легированная сталь, что делает их популярными для выковывания различного вида ножей. Этот тип стали износоустойчив, прочен и легок в заточке, исправить мелкие недостатки поможет напильник.

Выбирая сверло для ковки, нужно помнить, что у сверл большого размера из легированной стали только наконечник, а хвостовик делается из обыкновенной стали. Перед ковкой обязательно проверяют, какая сталь, и запоминают границы. Определение границ можно произвести при помощи напильника или сверла, протачивая по всей длине специальным станком.

При протачивании искры от обычной стали идут большим снопом и имеют желто-оранжевый окрас. На легированной стали искр гораздо меньше, и оттенок их ближе к красному спектру. Эта процедура помогает определить, из какой части сверла делать лезвие, а из какой -хвостовик.

В печи разводят огонь. Когда он разгорается, включают поддув и ждут, когда угли разгорятся с достаточной температурой. Затем сверло необходимо поместить в огонь. Эта процедура выполняется при помощи клещей. Сверло располагают таким образом, чтобы в огне была заготовка для лезвия, а хвостовик служил рукояткой.

Нагретый до нужной температуры металл вынимают из огня и отбивают до нужной толщины.

Определить, нагрелся ли в достаточной степени металл, без соответствующего опыта сложно. Из-за ошибки сверло можно испортить. Перед тем как выковывать из сверла нож, можно потренироваться на арматуре, запоминая цвет металла, лучше всего поддавшегося ковке. Но если работа производится в солнечный день, цвет металла ничем не поможет, так как металл останется темным на вид.

Нагретое до нужной температуры сверло сразу же вынимают из печи, низ хвостовика зажимают в тисках. Разводным ключом крепко зажимают верхушку сверла и распрямляют его, раскручивая круговым движением против часовой стрелки. Это нужно произвести как можно быстрее, чтобы металл не успел остыть. Начавшее остывать сверло с легкостью сломается.

Раскручивание может не получиться с первого раза, в этом случае сверло снова помещается в горнило, и операция повторяется нужное количество раз. Раскрученное сверло выглядит, как полоса металла с относительно ровными краями.

Следующие операции производят молотом, раскатывая металл сверла до нужной толщины. По раскаленному железу ударяют тяжелым молотом до тех пор, пока толщина его не составит 4-5 мм. За цветом заготовки в процессе непрерывно нужно следить, и как только металл стал вишневым, его возвращают в печь. Лишнее нагревание может образовать окалину, которую легко убирает напильник. Недостаточно горячую заготовку легко можно сломать ударом молота.

После того, как нож выкован производится его заточка на точильном камне или станке.

Работа с лезвием – самая сложная часть ковки. Придание закругления краю с сохранением толщины может считаться ювелирной работой, требующей опыта и ловкости. Удары нужно направлять так, чтобы острие закруглялось, вытягиваясь в длину сильно, но при этом очень аккуратно. Одновременно нужно следить, чтобы лезвие оставалось ровным и прямым.

Не менее сложный этап – проковать режущую кромку. Берется легкий молот (по возможности с закругленным бойком). Начинают ударами с середины лезвия аккуратно сгонять металл вниз, по направлению к режущему краю. Удары нужно наносить, рассчитывая свои силы, не забывая следить за цветом заготовки.

Следующим за лезвием и острием проковывается хвостовик. Работы с ним значительно меньше, чем с лезвием и острием. Хвостовик, имеющий у сверл круглую форму, раскаляется и сильными ударами большого молота расплющивается. Ручка ножа прорабатывается, согласно эскизу, и может иметь различные вид, толщину и ширину.

Когда ковка завершена, металл должен остыть. После этого приступают к доработке и шлифовке.

Все этапы производства очень важны, так как они предотвращают коррозию и улучшают режущие свойства металла.

Здесь потребуются напильник и шлифовальный станок. Все неровности и наплывы должны быть сняты, и поэтому для работ начинающего мастера напильник, скорее всего, не пригодится. Если потребуется убирать много отходов, шлифовальный станок справится быстрее. Иногда до идеальной гладкости и ровной поверхности приходится снимать до 2 мм стали, нож становится значительно тоньше и легче. Заточка выполняется на этом же этапе.

Полируется нож специальным войлочным кругом с нанесением на него специального абразива. Нож тестируется прорезанием веревки и строганием бруса. Заточка, если нужно, корректируется.

Источник: moiinstrumenty.ru

Изготовление ножа из кованой заготовки стали своими руками (26 фото)

Год назад прикупил на выставке несколько пластин стали. В данном посте расскажу и покажу как превращал кусок железа в нечто, что можно назвать «нож».

Вот такой кусочек металла прикупил. Мастер из Челябинска уверял, что там не менее 1000 слоев сталей. Дамасская сталь она такая, больше слоев — мельче зуб, по идее лучше режущие свойства.

Немного ликбеза. Дамасская сталь (дамаск) — это сталь, полученная методом кузнечной ковки из пакета, состоящего из металла разного сорта. Благодаря наличию этих слоев, нож из дамасской стали имеет на поверхности характерный рисунок. Так вот. Металл мягкого быстрее сходит с режущей кромки, оставляя более твердый металл.

Поскольку слоёв много и расположены они хаотично (или нет, когда делается специальный рисунок, например мозаичный дамаск), достигается эффект микропилы на поверхности реза, тем самым облегчая рез.

По словам кузнецов, нормальный дамаск начинается с 300 слоев.

Вид со второй стороны.

На данной заготовке мастер поставил своё клеймо. Видно будет по ходу обработки.

Снял верхний горелый слой. Да и просто утончил заготовку, уж больно толстая, больше 6 мм.

Вот что получается при снятии металла на гриндере (ленточно-шлифовальном станке).5 минут работаешь, минуту убираешь стружку.

Всё ближе и ближе к нужной толщине.

Начал снимать спуски.

Кстати, тут слегка заметен рисунок «дамасский».

Криволинейный спуск на кончике.

Снял криволинейный спуск на кончике и часть клинка, что прилегает к больстеру/гарде. Ганз. ру подсказывает, что это называется грань спуска и подпальцевый радиус. Ну или скругленный прямоугольник в моём случае.

Вот так теперь выглядит профиль клинка.

Ещё раньше сходил в лес, спилил кап березы, проварил в соли с добавлением веток ивы для затемнения и выявления структуры древесины.

Распилил, получил такой вот рисунок.

Купил льняного масла, можно использовать как очищенное так и нерафинированное (продается как пищевая добавка). Неочищенное сохнет 3 месяца, очищенное 3 недели. Вакуумировал бытовым вакууматором.

Чистая древесина после небольшой шлифовки.

Древесина березы после пропитки льняным маслом.

Вот такая, по-моему, красивая вещь получилась из обычной березы.

Процесс изготовления больстера.

Взял литой кусок латуни, отпилил пару заготовок, просверлил, шлифанул.

Вот что выходит.

Черновая сборка ножа.

Просверлил отверстие, примерил, расширил, примерил, заполнил эпоксидкой, стянул шелковыми нитками, чтобы не было зазоров.

Эпоксидка застывает 24 часа.

Уже виден намек на режущий предмет.

Пятка из латуни с проставкой из мореного граба. Приклеил просто на суперклей. Впоследствии выяснилось неприятное свойство суперклея. Он теряет клеящие свойства при 80-100 градусах.

Уже намечатся результат. Сначала хотел делать по картинкам, чертежам. Ничего не выходит. Начал делать на глаз, и нож сам «повел» меня.

Формирую подпальцевую выемку.

Получил желаемую форму. Теперь шкуркой, все мельче и мельче. Снимал древесину зернистостью 40, шлифовал зернистостью 2500.

Протер «danish oil». Трижды. В результате немного затемнил и получил водостойкое покрытие. Латунные части отшлифовал пастой ГОИ.

Вам понравилась статья:
Да +1 Нет -0 Вы уже голосовали
Автор статей: 9559

Редактор и модератор Интернет-журнала НЛО МИР и его групп в социальных сетях, более 10 лет. Публикует и проверяет статьи про непознанное, так же занимается правками ошибок. Отвечает на вопросы в комментариях и является главным читателем и критиком сайта. Половину своего времени проводит в развитие сайта, иногда его критически не хватает, чтобы разобраться с сообщениям и предложениями.

Источник: nlo-mir.ru