Ковка клинка из троса. Дамасская сталь из троса. Forging the blade of cable. Damascus steel of the cable. Пошаговый .
Дамаск вручную
wyświetleń 60K 7 lat temu
Юрий Алексеевич Ковалёв во второй раз куёт дамасский клинок, продолжая эксперименты с технологией изготовления .
Ковка мозаичного клинка из дамасской стали. Часть 1.
wyświetleń 68K 2 lat temu
#ковкадамасскойстали.
Нож из ножей! Дамасская сталь своими руками!
wyświetleń 33K 3 lat temu
Всем доброго дня! В данной видео я изготовил нож из дамасской стали, в качестве заготовок использовал максимально .
Дамасская сталь Как не надо делать
wyświetleń 2K 6 miesięcy temu
Отковываю нож из дамасской стали вручную. Эксклюзивные видео для спонсоров: boosty.to/viteksanko Станьте .
Дамасская сталь из лезвий молярного ножа.
wyświetleń 5K Rok temu
НОЖ ИЗ ШАРИКОВ ДЛЯ ПНЕВМАТИКИ | ТАКОГО НОЖА ВЫ ЕЩЕ НЕ ВИДЕЛИ!
wyświetleń 1,8M 10 miesięcy temu
Всем привет, друзья! Вы на канале Кузница СВАРОГА! В этом ролике я покажу, как сделать нож из мелких шариков для .
Нож дамасский от и до
Миллион слоев дамасской стали (эксперимент)
wyświetleń 1,5M 3 lat temu
В этом видео я покажу, ковку миллиона слоев дамасской стали. Это эксперимент, не нужно воспринимать его всерьез.
ковка дамаска на газу в гараже
wyświetleń 37K 4 lat temu
То есть это гаечный ключ chrome ванадий политик и продолжим готовы значит как я расположил стали в данном пакете .
Ковка ДАМАСКА из ПУЛЬ | Нож из дамасской стали
wyświetleń 716K Rok temu
Всем привет, друзья! Вы на канале Кузница СВАРОГА! Сегодня я покажу, как можно сделать дамаск из сердечников пуль от .
Дамасская сталь своими руками))) часть1
wyświetleń 284 3 lat temu
Всем привет хочу вам показать тут такую штуку то есть да вот я задумал отковать дамаску сталь то есть не как все не .
ДАМАССКАЯ СТАЛЬ для ножей ПЛЮСЫ и МИНУСЫ. Правильный уход
wyświetleń 56K 2 lat temu
В данном видео мы расскажем все ПЛЮСЫ и МИНУСЫ ножей из ДАМАССКОЙ СТАЛИ! История дамасской стали уходит .
Дамасск у Вас дома
wyświetleń 6K 2 lat temu
Захватывающее видео , о полном процессе изготовления ножа из дамасской стали и рукояти из пня, не профессионалом у .
Дамаск из нержавейки
wyświetleń 93K Rok temu
Всем привет, дорогие друзья! Вы на канале Кузница СВАРОГА и сегодня вы увидите, как выковать нож из нержавеющего .
Источник: plclip.com
Кузнечная сварка дамасской стали
Даже не смотря на то, что кузнечная сварка давно уже уступила место в промышленности сварке дуговой, еще существуют области, в которых она по прежнему востребована. В частности, мастера-ножеделы применяют ее для изготовления поковок дамасской стали, из которых в последствии получаются практичные и очень красивые клинки.
Вообще принято считать, что рецепт оригинальной дамасской стали давно утрачен. В современном представлении дамасском считается сталь, сваренная путем ковки из нескольких полос разных марок сталей. Исходные компоненты под будущий дамасск каждый мастер подбирает самостоятельно, исходя из имеющихся под рукой материалов.
Если вы решили попробовать себя в изготовлении дамасской стали, то первое что вам нужно сделать — определиться с составом пакета для ковки.
Кустарные мастера обычно используют самые дешевые и доступные материалы, которые можно без труда найти в любом гараже. Основу пакета (примерно 40%) можно сделать из обычного напильника (сталь У10). Для лучшей гибкости и пластичности в пакет также добавляют полосы из рессоры (сталь 65Г) и обоймы подшипника (сталь ШХ15). Но так как высокоуглеродистые и легированные стали плохо поддаются сварке, между ними нужно проложить тонкие полоски чистого железа или низкоуглеродистой стали (ст2, ст3) для лучшей свариваемости. Зачистив и сложив вместе все исходные материалы, их нужно прихватить обычной сваркой и приварить кусок арматуры в качестве рукояти для удобства ковки.
Сформировав пакет, можно отправлять его в горн. Нагревать металл надо до температуры 1200-1300 градусов. именно при этой температуре производится кузнечная сварка. Непосредственно перед ковкой прогретый пакет необходимо посыпать кузнечной бурой для того чтобы избавиться от окалины. Далее пакет нужно проковать на наковальне . Начинать следует с несильных ударов, чтобы полоски стали как следует прижались друг к другу, и постепенно увеличивать силу удара, чтобы пакет уже начал провариваться. Удары следует наносить равномерно, не допуская образования пустот внутри пакета. иначе вся работа пойдет насмарку.
Повторив процедуру ковки несколько раз и вытянув первоначальный пакет до нужной длины, его нужно остудить, разрезать на несколько частей, зачистить и, сформировав новый пакет, снова приступать к сварке. При этом нужно не забывать считать сколько слоев стали в вашей поковке. Повторять эти процедуры следует до тех пор, пока общее число слоев не достигнет примерно 200-300. При таком их количестве рисунок, в последствии, получиться четким и красивым.
Достигнув нужного количества слоев, можно приступать к нанесению узора. Способов существует много. Один из самых популярных заключается в том, чтобы сделать на поковке насечки с помощью болгарки или напильника, затем поковку разогреть и выровнять ее поверхности при помощи ковки. Дамасск, полученный таким образом называют, мозаичным.
Далее поковке придается форма клинка, производится отжиг, слесарная обработка, закалка и шлифовка. И уже когда клинок полностью готов, можно приступать к проявлению узора.
Для этого клинок нужно на несколько минут погрузить в раствор хлорного железа. Если вы все сделали правильно, то результат вас приятно удивит и вы поймете, что время, которое вы уделили изготовлению дамасского клинка, не было потрачено зря!
Источник: blogmaksa.ru
Изготовление небольшого ножа из дамасской стали
Приветствую всех мозгоремесленников! После почти года «общения» с молотом и наковальней, я, наконец-то, приобрел необходимые опыт и инструменты для создания кованных поделок, таких как небольшой «дамасский» нож из данной мозгостатьи.
А начинал я, кстати, с небольшой кувалды в качестве наковальни, бил по которой небольшим молотком.
Сейчас же речь пойдет о создании своими руками небольшого, кованного, а не вырезанного, ножа с помощью самодельного горна, наковальни, молота и решимости. На лавры профессионала я не претендую, и это, безусловно, не единственный спсособ получения сварного дамасска, это рассказ о том, как мне удалось его сделать.
Дамасской сталью сегодня называют сварной дамасск, получаемый из сваренных металлических пластин различной мозгостали, впоследствии прокованных и перекрученных. Это как слепить вместе пластилин разных цветов и перекрутить его для получения волнистого узора.
После ковки такую заготовку подвергают травлению, при котором разнородные металлы заготовки разъедаются неравномерно, тем самым образуя красивый контраст.
Оригинальная дамасская сталь получается другим, весьма специфическим способом (хотя внешне похожа на современный дамасск), и мало кто знает, как ее создать, данный факт создал дамасску репутацию металла, якобы наделенного волшебной силой.
А причина этой «силы», аналогичной и для самурайских мечей — процесс, позволяющий получать более однородную, и следовательно с нужными качествами, сталь, чего нельзя добиться другими способами, и дающий возможность включать в состав заготовки низкокачественную и высоко/низко углеродистую сталь. Что дает намного более качественное лезвие.
. ВНИМАНИЕ!! Нож может быть опасен, прошу не давать его в руки людям с нарушениями психики.
Шаг 1: Материалы и инструменты
— наковальня (желательно настоящая стальная наковальня, хотя при отсутствии таковой подойдут и некоторые другие прочные объекты: кусок рельса, кувалда, большая металлическая болванка, старый причальный столбик «кнехт», или просто большая прочная, твердая и ровная поверхность.
Помните как все началось с ударов камнем на большом камне)— молот (я использовал весом 1.
3кг, с поперечным бойком)— клещи— сварка (необязательна, но желательна для сваривания пластинок друг с другом и приваривания ручки, если у вас нет сварки, то можно плотно обернуть пластины проволокой)— кузнечный горн (способный нагреть заготовку до необходимых для ковки температур, что очень важно для качественного сплавления пластин друг с другом, более подробно об этом позднее)— ленточный шлифстанок или напильник с горой терпения— духовой шкаф или другой способ закаливания— дрель или сверлильный станок
— тиски (очень полезна вещь)
Шаг 2: Сборка заготовки
Стальные пластинки обрезаются по нужным мозгоразмерам, мои к примеру 7.6х1.2см; при этом, чем больше заготовка, тем труднее ее формировать молотом.
Перед тем как сварить их в стопку, пластинки со всех сторон очищаются от ржавчины и окалины.
Далее пластинки укладываются стопкой, чередуя марки стали, так моя заготовка состояла их 7 пластин, три из которых марки 15n20, и четыре — 1095.
Выравненные относительно друг друга пластинки прихватываются сваркой (не обращайте особо внимания на мой шов), а затем к стопке приваривается ручка, чтобы было легче оперировать с заготовкой при ковке. Нет ничего зазорного, особенно после того как, стопка пластин сварена, в том, чтобы использовать только клещи. Я в любом случае выковал себе свои.
Шаг 3: Первая ковка стопки
Немного о моем горне: сделан он своими руками из пустого (для предосторожности специально купил новый) газового баллона, внутри выложен 5см-м слоем каолиновой ваты и огнеупорным цементом. Разогревается он горелкой типа Ron-Reil, о которой есть много хороших мозгостатей. Сам горн не особо большой и без проблем разогревается до нужной температуры.
Итак, заготовка из пластин нагревается до вишнево-красного цвета, жар для этого нужен не очень сильный.
Нагретая заготовка самоделки посыпается бурой, которая сразу начинает плавиться и необходимо позволить ей просочится между пластинами.
Это удалит окалину и предотвратит окисление, не позволяя кислороду контактировать с металлом. Данное действие обеспечит чистоту металла заготовки.
Затем заготовка снова нагревается в горне и процедура повторяется еще пару раз, не забывая очищать окалину при необходимости.
А уже после этого заготовка нагревается до ковочной температуры, сколько это не могу сказать точно, но полагаю, где-то в районе 1260-1315 градусов Цельсия.
При такой температуре заготовка будет иметь очень яркий желто-оранжевый цвет, примерно как умеренный дневной свет.
Чтобы не тратить время убедитесь, что наковальня и молот находятся под рукой и есть достаточно свободного рабочего пространства.
Затем заготовка быстро помещается на наковальню и легкими, мягкими ударами, равномерно по всей площади, начинается сквовка пластин воедино. Далее заготовка снова помещается в горн и разогревается до ковочной температуры, а потом проковывается ударами средней силы.
А уже после этого заготовка вытягивается, так, чтобы ее можно было загнуть.
Шаг 4: Загибание заготовки
Настало время увеличить количество мозгослоев в заготовке. Для этого заготовка проковывается до длины в два раза большей изначальной, но при этом важно равномерно протягивать ее, а не просто растягивать.
По середине протянутой заготовки на подсечке, зубилом или другим подходящим способом делается поперечное углубление на 3/4 или 4/5 по толщине, по которому заготовка затем складывается пополам на краю наковальни, переворачивается и проковывается по всей длине, при этом убедившись, что половинки не сдвинулись относительно друг друга по боковым кромкам.
Затем повторяется процесс нагревания/ковки из предыдущего шага: флюс, нагрев, остывание, нагрев, ковка, горн.
Процедура увеличения числа слое повторяется до нужного количества этих слоев, так я сложил ее 4 раза и получил 112 слоев. (Хотите больше слоев, пожалуйста, узор тогда получится мельче.
Формула для рассчета слоев такова: начальное количество * 2 в степени количества загибаний, то есть 7*24=112).
Далее разогретая до ковочной температуры заготовка самоделки помещается в паз наковальни, хорошенько скручивается, а затем ей снова придается прямоугольная форма.
Но до скручивания, заготовка пробивается по углам для того, чтобы ее форма стала более округлой, ведь при скручивании и обратной проковке в прямоугольную заготовку могут образоваться включения и примеси от образующихся складок, если температура заготовки меньше ковочной.
После этого мозгозаготовка опять проковывается (я повторил его несколько раз), и охлаждается, а чтобы убедиться в однородности ковки, я зачистил один из концов заготовки.
Во время самой ковки, особенно на первом этапе, важно держать температуру заготовки высокой и быть аккуратным, иначе можно оторвать слои друг от друга (по другому это называется расслоение, что совсем не хорошо).
Шаг 5: Модель и грубое формирование профиля
Теперь необходимо представить профиль будущего ножа и грубо выковать его из заготовки. Чем точнее вы можете проковать профиль и скос, тем меньше придется возиться со шлифовкой (на станке или напильником).
На эту тему есть много мозгостатей более опытных кузнецов, поэтому я не углубляюсь в подробности.
Суть в том, что заготовка ведет себя примерно как пластилин, когда она разогрета, необходимо пробивать ее в нужном направлении.
Шаг 6: Шлифовка профиля
Чистовое формирование профиля осуществляется болгаркой и напильником. Запаситесь чаем, ведь скорее всего, на это потребуется много времени, если конечно у вас нет шлифовального мозгостанка.
Шаг 8:Готовый профиль
После того как профиль поделки сформирован, его необходимо еще доработать напильником с более мелким зерном, я использовал 400-е.
Кромка лезвия затачивается почти, но не до конца, необходимо оставить его немного не заточенным, чтобы при закалке материал кромки не деформировался.
После этого в рукоятке ножа высверливаются отверстия под клепки и подготавливаются деревянные плашки для этой рукоятки.
Шаг 9: Волнующий момент
Закалка. Она либо «создаст» ваше лезвие, либо погубит его. Важно сконцентрироваться и быть осторожным, иначе можно деформировать и разрушить лезвие. Способ которым я пользовался, является не самым тщательным методом мозгозакалки, но лишь он был доступен мне с имеющимися у меня инструментами, да и масло было самым лучшим, которое я мог достать.
Перед закалкой, лезвие необходимо нормализовать. Это снимет напряжения, накопившиеся во время ковки и скручивания, и снизит вероятность коробления во время закалки. Делается эта нормализация нагреванием лезвия выше его критической температуры (когда он больше не намагничивается, поэтому полезно под рукой иметь магнит) и охлаждением на воздухе.
Заготовки для производства Дамаска
Сделать дамасскую сталь в домашних условиях может любой мастер, для этого применяют наборы сплавов. В них присутствуют мягкие и твердые включения. Комбинируя их между собой, добиваются получения клинков с выраженными структурными узорами.
Используются следующие комбинации, показанные в таблице. Некоторые мастерские предлагают и свои варианты. Предлагаемые схемы дают наилучшие показатели.
Начиная производство в собственной мастерской, узнать, сколько стоит готовое изделие, несложно. На многих сайтах интернет-магазинов указаны цены. По мере приобретения опыта и повышения качества товара, можно повышать цену на свою продукцию.
Видео: как сделать дамасскую сталь?
Источник: paes250.ru
Как изготовить дамасский клинок из подручных материалов
Дамасская сталь отличается от других материалов особой ковкой. Хотя этот вид стали не обладал такой твердостью, какую ему обычно приписывают, он был одним из первых, что освоили люди. Автор нового видео показал, как выковать такой клинок из подручных материалов.
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Вам также может быть интересно
Блог 0 152
Растения — прекрасные украшения дома, и чем их больше, тем лучше. Один из самых
Блог 0 244
Вырастите абсолютно любой орех таким доступным способом! Не понадобится ничего, кроме ёмкости и тёплой
Блог 0 437
История селекции Айнур берёт своё начало в Казахстане. Он появился при скрещивании сортов яблок
Блог 0 425
Регионы культивирования Из-за способности переносить суровые зимние морозы выращивать яблоню сорта Бочонок можно в
Блог 0 224
Осень — время, которое идеально подходит для черенкования роз. Именно благодаря осеннему черенкованию можно
Источник: xn—-7sbbncec2cn3hzb.xn--p1ai
Технология самостоятельного изготовления булатной и дамасской стали
Сделать дамасскую сталь в домашних условиях может любой мастер, для этого применяют наборы сплавов. В них присутствуют мягкие и твердые включения. Комбинируя их между собой, добиваются получения клинков с выраженными структурными узорами.
Используются следующие комбинации, показанные в таблице. Некоторые мастерские предлагают и свои варианты. Предлагаемые схемы дают наилучшие показатели.
Начиная производство в собственной мастерской, узнать, сколько стоит готовое изделие, несложно. На многих сайтах интернет-магазинов указаны цены. По мере приобретения опыта и повышения качества товара, можно повышать цену на свою продукцию.
Видео: как сделать дамасскую сталь?
Как сделать нож из дамасской стали
Дамасская сталь очень многогранный материал, позволяющий кузнецу множество возможностей реализовать задуманное.
Современные стали, используемые для изготовления дамаска, позволяют добиться любых желаемых свойств будущего клинка, но в современном контексте понимания дамасской стали, не менее важным, является получения красивого рисунка на металле, и здесь простор для реализации желаний гораздо больше. Высоты, которых добились многие известные мастера современности, достойны восхищения.
Но есть и другое направление в развитии дамасской стали — это использование вторичных материалов, на которых я хотел бы остановится подробней. Нужно заметить, что эти материалы не позволяют добиться от клинка сверх свойств, они больше являются пафосными материалами, но многим очень нравится концепция того, что их клинок является перерождением другого материала.
Подходящие материалы
Явным фаворитом здесь, является дамаск из тросов, метал из которого, изготовлены тросы, позволяют получить неплохой клинковый материал, но за счёт крупного рисунка не даёт прироста режущих (дамасских) свойств
Рис 1. (дамск из троса с крупным рисунком)
Рис 2. (дамск из троса с мелким рисунком)
Но также встречаются тросы, которые не позволят получить хороших режущих свойств (из-за малого количества углерода), в таком случае к телу клинка приваривается режущая кромка из клинкового металла или дамаска, либо изготавливается ламинат — где в центре клинковый материал, а обкладки из декоративного тросового дамаска.
Рис 3. (торцовая сварка: режущая кромка шх15, тело дамаск из троса).
Нужно также отметить, что хотя, если материал и не имеет хороших режущих свойствно в реализации, как в ламинате, так и в торцовом исполнении, трос за счёт своей упругости, позволяет на режущей кромке использовать очень твердый, но хрупкий метал, прочностные недостатки которого компенсирует упругий трос. Такой клинок быстрее согнется, нежили, сломается.
Так же широкое распространение получили такие вторичные материалы как цепи, чаще всего используют либо цепи от бензопил, либо моторные цепи бензиновых двигателей.
Рис 4.(дамаск из моторной цепи).
Более редко используются сетки, их свойства в основном схожи с тросами, описанные выше.
Рис 5. (ламинат: в центре шх15, обкладки дамаск из сетки, на фоне которой снят клинок)
Рис 5.1. (ламинат: в центре шх15, обкладки дамаск из сетки, на клинке оставлена текстура сетки)
Рис 6. (ламинат: в центре шх15, обкладки дамаск с использованием нержавеющей сетки).
Нужно заметить, что подобных материалов, пригодных для изготовления клинкового дамаска достаточно мало, в данной статье я хочу познакомить вас с процессом изготовления клинка из мотка проволоки. Суть данного эксперимента в получении нового рисунка на готовом клинке.
Рис 7. (моток проволоки).
Химический состав проволоки
Перед тем как сделать нож, пытаемся выяснить приблизительный химический состав проволоки, это необходимо для того, чтобы узнать, возможно, ли сварить её кузнечной сваркой и приблизительное количество углерода – это необходимо, чтобы узнать возьмёт ли готовый клинок закалку. Этот сложный анализ мы проводим достаточно просто — проверкой на искру.
Рис 8. (проверка на искру).
По искре видим, что метал, не легирован, что говорит нам о возможности её сварки горновым способом и то, что количество углерода 0,8-1%, что позволяет нам предположить, что метал, возьмёт достойную закалку. Также существует возможность выгорания углерода при горновой сварке, но это мы сможем проверить только после сварки.
Отжиг
Далее для удобства дальнейшей обработки, необходимо произвести отжиг, эту операцию мы проводим в муфельной печи
Нагреваем до аустинитного превращения и даём остыть вмести с печью. После этого проволока становится мягкой.
Формирование пакета для горновой сварки
Так как проволока стала достаточно мягкой, мы можем её согнуть в удобную нам форму, после чего один её конец обматываем мягким железом и провариваем электродуговой сваркой.
Полоска железа необходима для возможности использования электросварки, ведь проволока очень тонкая и она просто сгорела бы.
После привариваем ручку из арматуры, для удобства удержания при горновой сварке и дальнейшей ковке.
Рис 10. (заготовка).
Теперь нагреваем нашу заготовку примерно до восемьсот градусов. Я использую газовый горн, он имеет ряд преимуществ как то постоянная восстановительная атмосфера и в нём всё хорошо видно, что происходит.
Рис11. газовый горн.
После чего обильно посыпаем бурой. Бура нужна для растворения окалины и защиты метала от кислорода – это важно для проведения качественной кузнечной (горновой) сварки. После чего проводим непосредственно саму сварку
Рис 12. (посыпание бурой).
Сварку проводим на бруске дерева, это необходимо для защиты заготовки от кислорода, огонь появившийся от контакта заготовки и дерева, выжигает кислород и создаёт восстановительную среду вне горна. А также для меньшей теплоотдачи заготовке – то есть проволока очень тонкая и при контакте с наковальней быстро остывает.
После горновой сварки, расковываем заготовку до необходимых размеров, в данном случае мы собираемся заготовку торсировать (скручивать) – поэтому расковываем в квадрат со стороной двадцать мм. Измеряем воротком, – которым будет скручиваться заготовка.
Рис 14. (расковка).
Рис 15. (подготовка к торсировке).
Теперь, когда мы подготовили заготовку, важно придумать, как будет вскрываться рисунок, на данном этапе волокна расположена в вдоль заготовки и конечное изделие будет не очень эффектным. Можно его скрутить – но тогда получится такой же рисунок металла, как и у обычного троса, поэтому в данном случае скручиваем в разные стороны с шагом примерно полтора два сантиметра
Рис 16. (торсировка).
Рис 17. (торсировка).
После чего заготовку подравниваем до нужных размеров, в данном случае размер квадрата примерно двадцать миллиметров.
Рис 18. (заготовка после торсировки).
Рис 19. (заготовка после торсировки).
Когда заготовка готова, пришло время выковать клинок
Оттягиваем тело, носик будущего клинка и хвостовик. Можно также выковать спуски, но в таком случае рисунок металла вскроется слабо.
Рис 20. (клинок после ковки).
Рис 21. (клинок после ковки).
Шлифуем будущий клинок и подравниваем торцы
Рис 22 (заготовка).
После чего ставим клеймо, привариваем хвостовик и размечаем будущие спуски
Рис 23. (заготовка).
Рис 24. (заготовка).
После чего на гриндере, грубо формируем спуски.
Рис 25. (клинок перед закалкой).
Пришло время термообработки
Делаем нормализацию, для того, что бы убрать напряжения от ковки и измельчить зерно металла. Далее закалка: нагреваем в закалочном горне до температуры закалки и опускаем в ёмкость с подогретым до семидесяти градусов маслом. После чего проводим отпуск – нагрев до температуры двести градусов и выдержкой два часа.
Рис 26. (закалочный горн).
Рис 27. (закалка ножа).
Рис 28. (клинок после закалки).
Теперь шлифуем нож на чисто и протравливаем его в пяти процентном растворе хлорного железа – это необходимо, что бы проявить рисунок. В итоге получаем такой клинок
Рис 29. (готовый клинок) – который мой знакомый окрестил «Стихия».
Использование качественной стали в изделиях
Не только оружие нуждается в прочных материалах. Конструкционные материалы с особыми свойствами используются в самых разных отраслях промышленности.
Кованые изделия работают в автомобилях, на железнодорожном транспорте, в сельскохозяйственных машинах, на космических кораблях. Используется только весьма упрощенная технология. Ковкой добиваются получения мелкого зерна в строении металла. Устраняются возможные раковины, которые присутствуют в отливках.
Образец современного клинка с выраженным рисунком:
Для дамасской стали отмечают плюсы и минусы.
Положительные характеристики
- Высокая прочность изделия, выдерживает нагрузку, приложенную в разных направлениях (сжимающую, растягивающую, изгибающую и другие виды нагружений).
- Износостойкость режущей кромки, долго держит остроту.
- Имеет необычный внешний вид, невозможно повторить рисунок на аналогичном предмете, делает его узнаваемым.
- Высокая стоимость при реализации.
Специальный вид дамасской стали, изготовленной из троса:
Перечисленные плюсы часто привлекают мастеров заниматься производством по технологии многократной проковки заготовок. Для каждой новой партии товара могут использоваться свои способы и последовательность ковки.
Недостатки
Главный недостаток – это высокие затраты труда на производство изделия. Приходится прибегать к многократному нагреванию заготовки.
Высокоуглеродистая сталь подвержена коррозии. На вопрос: «Ржавеет ли?» Можно ответить однозначно, что без надлежащего ухода ржавчина быстро уничтожает изделие.
Даже в домашних условиях желательно регулярно ухаживать за предметами из дамасской стали. Их протирают растительными или минеральными маслами, а потом сухой ветошью снимают излишки. Оригинальное оружие обрабатывают не реже одного раза в год. Тогда оно сохраняется надолго.
Финка из дамасской стали, современное изделие:
Уход за ножнами
Уход за ножом не должен быть однобоким. Очистив клинок и смазав рукоять, нужно позаботиться и о ножнах. Здесь главное понимать, что ножны – средство транспортировки ножа, а не место его хранения. Дубильные вещества в коже негативно влияют на сталь клинка, а забытый надолго в ножнах влажный и грязный нож может стать причиной разбухания и снижения упругости материала.
Наружные поверхности ножен необходимо регулярно очищать от загрязнителей и обрабатывать автомобильным кондиционером для кожаных салонов. Важно не забывать удалять изнутри ножен попавшие туда ворс, песчинки и прочий мелкий мусор, которые могут исцарапать клинок.
Кожа легко поглощает стойкие загрязнители, например ржавчину. Поэтому если на ноже образовалась окись, нельзя допускать ее попадания на поверхности ножен. Также важно своевременно обновлять порванные нити швов и заменять вышедшие из строя заклепки.
Источник: metekspert.ru