Как клеить эпоксидной смолой лодку

Стеклопластиковые лодки со временем начинают потихоньку изнашиваться. Этому способствует постоянное воздействие воды, трение при вытаскивании на берег с грунтом, взаимодействие с любыми предметами в воде (затопленные деревья, камни) и при нечаянных столкновениях при перевозке. Корпус лодки от постоянных перепадов температуры начинает потихоньку расслаивается. Что делать в таком случае?
В первую очередь Вам нужно определить из какой смолы изготовлено судно и потом начинать работы по ремонту. Чем хороши и какую смолу выбрать-мы попытаемся дать ответ.

Стеклоткань

Если вы будете делать ремонт пластиковой лодки своими руками, то столкнетесь с разнообразием стеклоткани на рынке.

Стеклоткань выпускается различной толщины, для ремонта подойдут конструкционные ткани, например стеклосатин, стеклосетка. Ещё есть стекломаты. Стекломат – это нетканый материал из рубленого стекловолокна.

✅ Как КЛЕИТЬ эпоксидной СМОЛОЙ

Стекломат целесообразно использовать для реставрации больших пробоин или усиления корпуса лодки. Для латания пробоин или обновления корпуса надо будет взять стекломаты. Простая стеклоткань используется для более мелкого ремонта и для усиления.

Обязательное условие – чистота ткани, если попадает влага, пыль или грязь, то на лодке будут пузыри.

Для того чтобы стеклоткань не разлезлась раньше времени, она обработана парафином, от которого необходимо избавиться. Есть ткани и без парафина, лучше использовать их.

Чтобы убрать парафин стеклоткань нагревают феном.

Если надо очистить от парафина большое количество ткани, например, для укрепления всего корпуса, то её лучше вываривать. Выварить можно так: налить в ведро воды, добавить кальцинированной соды, положить стеклоткань и опустить кипятильник. Это можно сделать и на кухне. Прокипятить ткань 20-25 минут, дать остыть. Парафин всплывет наверх и затвердеет.

Ткань вытащить и просушить.

ЭПОКСИДНАЯ СМОЛА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И РЕМОНТА ЯХТ, КАТЕРОВ И ЛОДОК

Материалы для судостроения должны соответствовать всем правилам изготовления любых качественных композитных деталей.

Стеклопластик для пластиковой яхты, лодки или катера изготавливается путем поэтапного соединения 2-компонентной смолы холодного отверждения с армирующим материалом – стеклотканью, стекловолокном, стекловойлоком и др.

Для постройки судна из композитного материала(стеклопластика) необходимо выбрать материалы высокого качества. Стекломатериал, как и смола должна обладать минимальным коэффициентом водопоглощения – от этого напрямую зависит срок службы судна.

Эпоксидная смола для ремонта лодок

Сегодня эпоксидная смола используется в ремонте судов в судостроении, но при этом требования к качеству склейки и отверждения очень высоки. Правильная технология обработки приводит к стойкости против коррозии, стабильную устойчивость к температурным перепадам.

Оклейка стеклотканью

Виды смол для судоремонта

Если эксплуатация катера, лодки, небольшой яхты не предполагает длительного похода в экстремальных условиях то для формовки корпуса или накладывания заплаток вполне сгодится классическая ЭД-20, самая массовая и дешевая смола. Такими экстремальными условиям могут быть:

• сильные шторма;
• плавание в агрессивной среде вроде ледяной крошки в северных океанических районах;
• тропики с их большим температурными перепадами.

Но чаще всего для ремонта лодок используют специализированную смолу Sea-line, которая характерна повышенной по сравнению с обычными эпоксидными материалами адгезией. Что позволяет применять ее по металлу, дереву, композитам, полиэфирным и эпоксидным ламинатам, полимеризированным гелькоутам.

Полезно узнать > Какая эпоксидная смола подойдет для заливки пола, выбираем марку и учимся заливать

Типовая инструкция по использованию Sea-line в ремонте маломерных судов может выглядеть так:

1. Зачистить, обезжирить и прошлифовать место ремонта.
2. Приготовить строительный фен или иное нагревательное устройство.
3. Приготовить смолу для смешивания.
4. Вырезать из стеклоткани или стекломата кусок для перекрытия фрагмента корпуса с пробоиной ли иным повреждением так, чтобы кусок накладки выходил за пределы ремонтного поля на 2-3 см.
5. Замешиваем смолу с отвердителем в пропорции 100:35 или 100:40, где 100 – эпоксидный компаунд.
6. Наносим смолу на поверхность лодки в районе пробоины или повреждения слоем в 1,5-2 мм, и пока она не стекла по покатым бортам, расстилаем на покрытой смолой участке кусок стекломата или стеклоткани. Прокатываем покрытое место тефлоновым валиком.
7. Через 45-50 мнут, после первичной полимеризации, операцию повторяют. Повтор операции делается столько раз, сколько слоев стеклоткани или стекломата нанесено.
8. После застывания последнего слоя образующееся на месте нанесения заплатки углубление шпаклюется эпоксидной шпаклевкой.
9. Поверхность зачищается шкуркой вручную или с помощью электромеханического инструмента.

ЭД-20 для ремонта корпуса лодки, катера, яхты

Часть 2

При установке одного из носовых шпангоутов был допущен перекос и один борт выдавился наружу. Это последствия применения технологии «сшей и склей» — правильно установить шпангоуты дело очень скурпулезное и не терпит спешки. Самое печальное, что обнаружилось это только при установке верхней части бортов. Левая сторона встала идеально, без сильной подтяжки и прочих ухищрений. Правая сторона в носовой части не встала, и только тогда обнаружился косяк.

Рис.16. Вот такой «косяк». Явно виден перегиб борта.

Пришлось своими руками отсоединять приклеенный шпангоут и заново его устанавливать. Подробно останавливаться на этой процедуре не хочется, но одно можно сказать точно — переделывать всегда тяжелее, чем делать заново. Особенно когда делаешь для себя любимого, т.е. на совесть. Эпоксидная смола с аэросилом оказалась достаточно прочным соединением. При помощи стамески и «какой-то матери» удалось отодрать шпангоут и переставить его на правильное место.

Рис. 17. Как видно, в итоге борт выпрямился и зазор между деталями исчез.

Дальше работа проходила как по маслу

После установки заваленной внутрь части борта, надо было приниматься за изготовление привального бруса. Привальный брус было решено делать внешним и силовым. По этому внутри в месте соединения деталей бортов стрингера нет. Роль стрингера будет выполнять привальный брус, который будет изготовлен из дуба.

Были закуплены дубовые доборы для дверей сечением 80х10 длиной 2,3 м. Потом электролобзиком распустил пополам. Вот из этих реек и планировалось делать привальный брус.

Установка привального бруса

Делалось так — в рейке заранее просверливались по всей длине отверстия под шурупы. И начиная с носа на эпоксидную смолу и шурупы крепилась рейка. Шурупы были выбраны толстые и короткие с большой шляпкой, выдерживающей серьезное усилие при откручивании после приклеивания. Каждый день устанавливалось по одному слою реек. На следующий день шурупы выкручивались.

Привальник предполагался достаточно прочным, по этому было установлено 3 слоя реек. Каждая последующая рейка устанавливалась со сдвигом вверх на 8-10 мм. т.к. верхняя поверхность привального бруса предполагалась перпендикулярной диаметральной плоскости. После полимеризации смолы и извлечения последнего шурупа с помощью рубанка и ленточной шлифмашины привальному брусу была придана правильная форма.

Рис. 18. Вот так установлен привальный брус.

На установку и доделку привального бруса ушла неделя. Работа муторная, но результат порадовал.Далее наступил черед установки палубы. В корме предусмотрены два рундука для аккумулятора, веревок и прочей жизненно необходимой фигни. Установка осуществлялась не на чистую эпоксидку. Добавлялся аэросил.

Такой состав обладает хорошей прочностью, но при этом не течет. Излишки этой пасты после установки деталей палубы сразу же шли на заполнение отверстий над шляпками шурупов.

После полимеризации смолы все зашлифовывалось и поверхность получилась гладкая. В носовой части палубы предполагался якорный ящик. Установка носовой части палубы тоже не вызвала вопросов, все встало на свои места, собралось и прикрутилось. Конечно, силовая обвязка якорного ящика было выполнена до установки палубы.

На фотографиях видно, что размер носового ящика надо было бы сделать побольше. Понимание это пришло только осенью, когда на день рождения друг вручил мне два якоря. Дружок оказывается долго выспрашивал у брата, какая лодка, какой предполагается вес, высота борта и т.д. т.к. в магазине его замучили подобными вопросами. В итоге якоря получились внушительными. Килограмм по 7 каждый.

Рис. 19. Один из задних рундуков.

Рис. 20. Рундук получился достаточно глубоким. Хорошо это или плохо — будет видно.

Рис. 21. Рецесс, рундуки и боковые потопчины.

Рис. 22. Носовой якорный ящик.

Теперь лодка приобрела более или менее законченный вид. Еще раз все было зашпаклевано и зашкурено. Пришло время клеить стеклоткань на верхнюю часть бортов и палубу. Фотографий этого процесса нет, т.к. при работе со смолой руки не позволяют взять фотоаппарат. По этому расскажу на словах.

Пришло время клеить стеклоткань

Был закуплен отвердитель «Этал 45М». Работа с этим отвердителем намного легче, чем с ПЭПА, но и есть некоторые особенности из-за большей текучести смолы. В итоге могу сказать, что оклеивать корпус удобнее с применением отвердителя «Этал 45М» из-за большей текучести и более позднего времени начала полимеризации.

После нанесения смолы на поверхность у меня было еще около двух часов на разглаживание стеклоткани, удаление пузырьков воздуха и прочие вылизывания. Но от традиционного отвердителя ПЭПА тоже полностью отказываться не стоит. Он очень удобен при склейке деталей из дерева между собой, особенно при добавлении аэросила. Получается достаточно густая паста, которая позволяет склеивать вертикальные поверхности. Смола просто не течет и тут же делается аккуратная галтель.

Про оклейку ничего нового не скажу — процесс не быстрый, требует некоторого опыта, который нарабатывается в процессе. Очень быстро приходит понимание того, что делается правильно, а что не очень. После оклейки наступило время шпаклевки и шлифовки. Процесс сей бесконечен, и закончить его нет никакой возможности, по этому на определенном этапе просто прекратил дальнейшее издевательство над собой.

Пришло время переворачивать лодку вверх килем

Можно сказать один из основных этапов строительства. Сколько раз в голове это происходило в размышлениях, и вот это случилось на самом деле. Но вот дело сделано, лодка перевернута и работа продолжилась.

Для начала были перезавернуты шурупы шляпки, которых торчали над поверхность фанеры. Потом зашкурено и обработано специальным раствором места, где появилась плесень. Прошедшей зимой по недосмотру в лодку попала вода. Внутри все было насухо вытерто и высушено, вот снаружи под днищем осталась вода, которая и подпортила поверхность.

Рис. 23. Процесс переворота, вид спереди.

Рис.24. Тоже, вид сзади.

После шпаклевки и зашкуривания всех бортов и днища можно было приступать к оклейке днища стеклотканью. Как уже отмечалось выше процесс этот не способствует особенной чистоте рук, по этому фотографий самого процесса тоже нет. Одно могу сказать: после окончания оклейки было большое желание, как следует выпить и больше не вспоминать это процесс.

Рис. 25. Днище до шпаклевки и вышкуривания.

Но, как вы догадываетесь, процесс оклейки это не самое трудное и муторное занятие, которое можно себе вообразить. Потом началась шпаклевка и доведение поверхности до более или менее подходящего уровня. Конечно, поверхность получилась не идеальная, но она более или менее соответствует моему пониманию того, как надо делать.

Рис. 26. Установленные начерно реданы.

Шпаклевку и вышкуривание можно продолжать до бесконечности. Как и в случае с палубой, на определенном этапе просто закончил это процесс.

Далее можно было заниматься установкой реданов

Реданы изготавливались из дубовой планки из, которой делался привальный брус. Рейки были склеены на ус, а потом распущены на циркулярке вдоль по диагонали, так чтобы получилось рейка треугольного сечения. Потом рубанок и ленточная машина закончили дело.

Рис. 27. Лодка очередной раз зашпаклевана.

Рис. 28. Днище и борта вышкурены и подготовлены к покраске.

Далее по той же технологии — заранее подготовлены отверстия под шурупы и клеящий состав. Потом по разметке устанавливаем реданы. После полимеризации смолы шурупы удаляем, а отверстия заполняем эпоксидной смолой. Далее опять шкурка, шпаклевка и тихий матерок периодически срывающийся с губ. Ну очень это муторное дело.

Рис. 29. Лодка после грунтовки.

Но, как говориться, «терпение и труд все перетрут». Вот и у меня настал момент приступать к окраске корпуса лодки своими руками. Сразу хочу сказать — была допущена ошибка в выборе грунта. Грунтовку обязательно надо использовать на эпоксидной основе, я же использовал ту, что посоветовали в магазине. Грунтовка и краска тиккуриловские.

По утверждению продавца, краска очень прочная и твердая. При установке лодки на трейлер выяснилось что это совсем не так. Но об этом позже.

Окраска корпуса

Красил все с помощью компрессора и краскопульта. На окраску ушло 1 кг. грунта и 3 кг. краски «МИРАНОЛ» производства Тиккуриллы. Результаты были более или менее приемлемые. Краска ложилась более или менее ровно, большого количества подтеков удалось избежать.

Но совсем без них не обошлось, сказалось отсутствие опыта и наверно не совсем правильно подобранного диаметра сопла на распылителе. Работа маляра требует хорошего опыта, которого у меня конечно нет. Хотя выводы мои не говорят о том, что не надо браться за, то чего делать не умеешь — если не делать ничего то ничего и не получится.

Рис. 30. Покраска.

Когда я брался за лодку, то предполагал, что потрачу на нее не больше 1,5-2 лет. Как же я ошибался! К концу второго лета я успел только покрасить днище, а впереди еще покраска палубы, обустройство внутренностей кокпита, установка стекла, приборов, и т.д. и т.п. Конечно, если посчитать чистое время потраченное на постройку, то получается совсем не много, но так и лодка до конца не достроена.

Время не может прекратить свой бег и неумолимо наступила вторая осень стройки. Как и в прошлом году пацан был возвращен в Москву и снова начались трудовые будни москвича, хлопотные и суетливые. Но возня с лодкой была еще не закончена. Наши гаражи Лужков, собирается сносить и надо было, подготовить лодку к срочной эвакуации. По этому еще летом был прикуплен прицепчик, на который и был водружен корапь.

Рис. 31. Брат примеривается к лодочке.

Вот собственно и все на данный момент. Лето следующего 2008 года должно быть ознаменовано пуском на воду. Если я не смогу этого сделать будет очень обидно. Сынуле не терпится покататься на лодке, а жена уже в открытую ворчит, что она второе лето просидела дома одна после работы. Да и дела домашние за два лета запущены маленько.

Источник: sense-life.com

Как работать со стеклотканью и эпоксидной смолой

Стеклоткань совместно с эпоксидной смолой часто применяются для упрочнения, гидроизоляции, ремонта и сглаживания поверхностей. Эффективными и наиболее удобными считаются несколько вариантов их нанесения. Наиболее часто используются технологии «мокрой» и «влажной» обработки.

«Влажный» способ

Вариант, предполагающий «влажное» нанесение хорошо подходит для обработки больших участков малыми порциями смолы. Этот способ подразумевает наклеивание стеклоткани на основу, уже обработанную эпоксидной смолой.

Для качественного нанесения нужно выполнить следующие действия:

• Подготовить отрезки ткани нужного размера.
• Покрыть основание слоем смолы потолще.
• На слой свеженанесенной эпоксидной смолы приложить стеклоткань. Если наклеивание осуществляется на наклонные поверхности, то нужно дождаться легкого загустения состава, т.е. стадии, когда он становится липким.
• Приподняв край стеклоткани, подровнять неровности движениями от центра к краям. Образовавшиеся складки можно вырезать, края на короткое время наложить друг на друга.
• Сухие участки (как правило, они белого цвета) нужно добавочно обработать валиком из поролона, с нанесенным на него смоляным составом.
• Скребком удалить лишнюю эпоксидную смолу, пузырьки.
• При необходимости можно нанести сверху еще несколько пластов ткани, действуя аналогичным способом.
• После отверждения состава удалить избыточные куски стеклоткани.

Неровности и образовавшиеся переходы между тканью и поверхностью равняют массой из смолы и наполнителя. Если процесс выравнивания осуществляется после приклеивания ткани, то сверху шпатлевки следует наносить два-три слоя смолы. Результатом такой работы становится формирование тонкой защитной пленки, маскировка тканевой текстуры.

«Сухое» нанесение

Этот способ предполагает нанесение материала на сухую основу, после чего происходит его пропитывание эпоксидной смолой. Для этого нужно:

• Обрезать стеклоткань во всех направлениях на 30-35 мм больше нужных размеров. Если площадь обрабатываемой поверхности больше размеров стеклоткани, то материал можно разложить внахлест. На наклонных участках материал закрепляется липкой лентой, скрепками.
• Распределять клеевой состав по всему участку можно скребками, щетками, валиками. Делать это нужно от центра к краям, расправляя образовавшиеся складки. Удалить их можно, приложив на изогнутый участок и отрезав лишнее.
• Скребком избавиться от смоляных излишков, не оставляя под покрытием сухих зон и пузырьков.
• При необходимости можно сразу же нанести следующие аналогичные слои.
• После отвердевания следует отрезать лишние части стеклоткани.

Если стеклоткань становится прозрачной, приобретает малозаметную текстуру, то это свидетельствует об оптимальном количестве смолы. Ее избыток проявляется зонами с глянцевым блеском. Пористые участки следует обрабатывать так, чтобы смола хорошо напитала не только ткань, но и поверхность под ней.

Источник: polymerika.ru