Это достаточно распространенный вопрос среди новичков, «лучший тип» зависит от типа меча и от того, в каких целях его собираются использовать.
Нужно упомянуть, что присутствует ряд более важных факторов, чем сталь, из которой сделан меч ( например, качество ковки важнее чем тип стали, из которой сделан меч — меч из хорошо закаленного куска самой дешевой нелегированной углеродистой стали гораздо лучше, чем плохо закаленный меч из стали L6.
Но давайте не будем все усложнять!
Так-что вместо этого давайте спросим «какие типы стали в основном используются для ковки мечей — и какие у них сильные и слабые стороны»(конечно, когда они закалены как надо!)?
Раньше почти каждый меч был сделан из нержавеющей стали. Теперь она используется только для дешевых декоративных мечей — и не просто так!
Мечи из нержавеющей стали(или любые другие мечи в длину свыше 12″) считаются слишком хрупкими для применения и ломаются очень легко (как было продемонстрировано на печально известном видео home shopping video ниже.
Как изготавливают оружейный ствол
Как объяснить это с технической точки зрения — нержавеющая сталь «не ржавеет» из-за того что в ней содержится высокий процент хрома (более 11%), и когда клинок достигает в длину 12″(меч), связь между хромом и сталью ослабевает. Так-что место мечей из нержавеющей стали — на стенке.
Примечание: Есть исключения из этого правила. Мечи из нержавеющей стали могут быть использованы для практики бесконтактных форм.
нелегированная углеродистая сталь
Для хорошего меча ( естественно, закаленного как надо ) нелегированная углеродистая сталь подходит лучше всего! Но что это значит?
Например, сталь категории AISI 1045 содержат 0.45% углерода, 1060 — 0.60% и т.д.
Углеродистая сталь 1045
Мечи из этого типа стали сделать легко и недорого ( как при ручной ковке, так и при прессинге и на станке ). Эта сталь может быть закалена, и требует минимум затрат стали.
Когда меч такой стали хорошо закален, он достаточно крепок. И если вы найдете недорогой меч, который помечен как «сделанный из высшей углеродистой стали», это скорее всего сталь 1045, и меч, сделанный на станке.
Углеродистая сталь 1060
Мечи из этой стали — это идеальной баланс между прочностью и гибкостью. Они так-же известны своей прочностью. Мечи COLD STEEL сделанны из стали 1060.
Мечи из 1060 стали очень популярны несмотря на то, что их сложнее ковать.
VIDEO: Cold Steel Demo
Пример того на сколько прочны мечи из 1060 стали.
1095 углеродистая сталь
Эта сталь очень жесткая, и если мечи из 1095 стали закалены не должным образом, могут возникнуть проблемы при контакте с ещё более жесткой поверхностью (например например при попадании по деревянному стенду).
Мечи из 1095 стали имеют репутацию «относительно» хрупких, и ключевое слово здесь — относительно. Все зависит от того, для чего вам нужен меч.
Существуют два нужных нам типа пружинной стали — 5160 и 9260.Так-же как и в углеродистой стали, в них содержится 0.60% углерода ( идеальный баланс между прочностью и гибкостью ). Когда такая сталь закалена как надо, после определенного воздействии ( например, искривления ) она может возвращаться в свою исходную форму.
Производство нарезного оружия. Интересные факты
5160 пружинная сталь
В ней содержится 7% хрома — не достаточно, чтобы получить нержавеющую сталь (где нужно минимум 13%). Выкованный из такой стали, получается очень прочным.
5160 сталь так-же использовалась знаменитым Nepalese Khurki. Он создал невероятно острый и прочный меч, с помощью которого одним ударом отрубили голову буйволу.
Опять же, все зависит от закалки. Плохо закаленный меч из стали отличного качества может оказаться бесполезным.
VIDEO: Flex Test
На видео меч возвращается в исходную форму, будучи изогнутым на 90 градусов!
Мечи из 9260 стали почти в два раза прочнее мечей из 5160 стали ( как пишет efunda.com )
Тем не менее такие мечи так-же могут ломаться.
VIDEO: 9260 Sword Breaking
На видео показано, как меч ломается при плохом ударе о толстую кость (толще, чем любая человеческая кость).
Мораль — любой меч может сломаться.
В последнее время эта сталь достаточно популярна — из нее получаются прочные острые мечи. На рынке существуют несколько типов данной стали. Мы поговорим о двух из них : T10 и L6 Bainite
Инструментальная сталь T10
В этой стали из вольфрамового сплава содержится высокий процент углерода (1%). Обычно это сталь называют «высокоскоростной».
VIDEO: Destructive Testing of a T10 Tool Steel Sword
На видео показано, что мечи из Т10 очень прочны.
Это так-же инструментальная сталь, ( используется для изготавления пил для разрезания гипсовой повязки ) где L — низколегированный сплав.
Когда закалены как следует, такие мечи считаются самыми крепкими. Такая репутация появилась у мечей из L6 благодаря работе Howard Clark из Bugei Trading company, который в поздних 90х производил мечи ручной работы из L6.
Такой меч трудно закалить ( из-за жесткости стали ), и так-же нужно постоянно поддерживать в хорошем состоянии, не давая ему заржаветь. Мечи из L6 — самые дорогие ( от 1000$ США)
Катана из дамаской стали
у многих людей возникает вопрос о дамаской стали, и многие считают её лучшей для мечей.
Но даже зная это, у многих людей создается впечатление, что такая сталь прочнее других, и лезвия мечей, сделанные из такой стали, острее.
Что касается японских мечей, — исторически такая технология применялась к японской железной руде (не очень хорошего качества) чтобы улучшить ее свойства. С качеством руды на сегодняшний день такие меры не обязательны.
Источник: swordmaster.ru
Ствольная сталь и бой ружья
Основной параметр стали, необходимый для обеспечения прочности стволов — предел упругости (или пропорциональности) — такая удельная допускаемая нагрузка, после снятия которой металл возвращается в первоначальное состояние без остаточных деформаций.
Другое дело, что получить твердость в 35НRС для стали 25 сложно, для стали 50 просто. Это же относится и к малолегированным сталям, для которых влияние легирующих элементов на твердость невелико. Последний факт применительно к пушечным стволам отмечал еще немецкий профессор В.Швиннинг, перевод книги которого был издан Арт.Академией им. Дзержинского в 1937 году.
Стволы иностранных дробовиков выпуска 70-х годов (Браунинга, Беретты, Винчестера) имеют очень мало легирующих элементов — около 1% хрома и до 0.15% молибдена (что, тем не мене, позволяет говорить о хромомолибденовой стали). Причина этого в том, что для стволов гладкостволок выбор стали не имеет большого значения, поскольку для всех среднеуглеродистых нелегированных и малолегированных сталей прочность зависит от твердости, а не содержания углерода. Поэтому нельзя говорить о том, что ствольная сталь одной фирмы прочнее другой, не упоминая твердости (как это делалось, например, в каталоге «Ваффенфранкония». Вполне вероятно, что все их отличие как раз в твердости и заключается. (На рис.1 — график зависимости предела прочности от твердости для российских ствольных сталей 50А и 30ХРА. Разницы практически нет.)
В справочниках указывается допускаемый предел прочности, гарантированный, с учетом возможных дефектов металла — заковов, волосовин от прокатки, неметаллических включений. Фактически мартеновская сталь 50А имеет его почти вдвое выше.
Примечание. Твердость готовых стволов ИЖ-27М в соответствии с чертежом равна 217-302 по Бринеллю. Допустимый (гарантированный) предел текучести (упругости), используемый для расчетов на прочность (правый столбец таблицы 1), несколько меньше фактического.
Несколько больший предел прочности легированной стали в справочнике объясняется, видимо, тем, что эти стали обычно получают в электропечах,часто после электрошлакового переплава, поэтому они гораздо более чистые. Дефекты структуры могут появиться и в процессе дальнейшей обработки стволов — попадание окалины при ковке, пережог, отпускная хрупкость и т.д.
Если техпроцесс не обеспечивает отсутствия дефектов, дефектоскопия будет слабым утешением. Кроме ненадежности, дефектоскопия, особенно рентгеновская, дорогая вещь. Именно из-за внутренних дефектов и загрязняющих включений справочники устанавливают допустимый предел упругости для литой стали 50Л на 30% меньше аналогичной по содержанию углерода стали 50А.
Добавка в ствольную сталь легирующих элементов обычно является чисто технологическим улучшением — такая сталь лучше термообрабатывается, не требует дополнительных операций подкалки, лучше полируется. Добавка даже 1-2% хрома или никеля позволяет не меняя режимы термомеханической обработки получить более твердые, а значит и более прочные стволы, без дополнительных затрат, что с лихвой компенсирует незначительно возрастающую цену материала. Меньшие остаточные напряжения за счет меньшего содержания углерода ведут к уменьшению объема правки стволов.
Добавка легирующих элементов также позволяет получить вязкость, необходимую для сохранения пластичного,а не хрупкого характера разрушения стволов, что проявляется при увеличении твердости стали. Эта добавка вместе с вязкостью резко уменьшает износ нарезных стволов. Пластичность стали уменьшает вероятность разрушения при длительном настреле и повышает безопасность стрелка — в случае разрыва ствола не образуются осколки.
Другая причина применения легированных сталей – облегчение ухода за стволами. Практически замечено, что для хорошей коррозионной стойкости необходимо,чтобы в стали было не менее 13% хрома. Поэтому нельзя считать, что сталь 30ХРА или любая другая с 2-5% легирующих добавок не будет ржаветь. Хромовое покрытие, даже тонкое и пористое, значительно тверже ствольной стали и лучше работает на истирание.
Единственной серьезно коррозионно стойкой сталью в России, пригодной для изготовления стволов, можно считать сталь 40Х13, но и она не избавит от обязательной чистки и смазки стволов. Однако никаких упоминаний о попытках изготовления стволов из стали такого типа в России в литературе не встречается.
За рубежом изредка встречаются охотничьи ружья и винтовки со стволами и коробками из нержавеющей стали (чаще просто покрытые никелем). Они рекламируются как «всепогодные» или для использования в приморском климате. Деревянные детали при этом заменяются на неразбухающую от воды пластмассу. Тот же Швиннинг упоминает ствольную сталь с 18% хрома и 8% никеля, но пишет, что такие стволы очень сложно обработать и закалить. Такие стволы также довольно сложно спаять в блок свинцовым припоем и легко распаять при интенсивной стрельбе.
Жарким днем конца лета — начала осени достаточно дать подряд 20-30 дробовых выстрелов или еще меньше из нарезного ствола и боковые планки могут начать отваливаться. Это особенно актуально для высоколегированных и более твердых стволов (последние вдобавок прочнее, значит тоньше), сцепление свинцового мягкого припоя к которым слабее обычного. Конечно, здесь сказывается не только нагревание, но и вибрация. Мягкий свинцово-оловянный припой теряет прочность задолго до плавления.
Видимо именно потому, что сам по себе химический состав и марка стали не являются гарантией качества, нормативная документация России оговаривает условное обозначение ствольного материала — обязательную маркировку стилизованных знаков Сп и Сл на стволах. Оружейники шутят, что разработчики маркировки имели в виду «сталь плохая» и «сталь лучшая».
По документации различие между ними в том, что первая имеет гарантированный предел упругости менее, а вторая более 70 кг на квадратный миллиметр. Но документация не оговаривает, на какой стадии обработки эта цифра должна быть обеспечена. Обычно в России Сп — это сталь 50А, Сл — сталь 30ХН2МФА.
Изменение механических характеристик стали при изменении твердости сильно сказывается на технологии обработки и наоборот. Например, очень сложно править твердые стволы, пайка на латунь или высокосеребросодержащий припой приводит к резкому понижению твердости, обычно в патроннике, и к неравномерности структуры по длине ствола.
Стволы современного нарезного оружия обычно получаются практически готовыми, сразу с нарезами, после холодной ротационной ковки (редуцирования). Часто их даже не трогают снаружи, оставляя «чешуйчатую» кованую поверхность, что, как утверждают, улучшает кучность.
Обрабатывают торцы, посадочные места под соединение с коробкой, прицельные приспособления, электрополируют канал, иногда дорабатывают патронник и ствол готов. Поскольку бойки при ковке идут по винтовой линии, направление волокон тоже меняется. Например, ударная вязкость стали в направлении по касательной может быть почти вдвое больше, чем повдоль ствола.
Дробовые стволы проходят гораздо более сложную и длительную обработку. Их обычно получают горячим редуцированием, когда непосредственно перед бойками стоит индуктор, нагревающий заготовку. Степень деформации при этом много больше, но и точность значительно хуже. Часто окончательно каналы и патронники получают после многократного развертывания и полировки — свинцовки (шустовки) или хонингования уже спаянного и обработанного снаружи блока стволов, что и вызывает появление разностенности в сечении.
Хотя на практике чаще всего размеры стволов назначаются по традиции, расчеты минимальной стенки проводятся. Чем тверже ствол, тем тоньше можно сделать его стенки, причем минимальная толщина их определяется не столько прочностью на разрыв, сколько жесткостью. От выстрела тонкий ствол может и не разорвется, но со временем превратится в мятую жестяную трубу.
Наибольший интерес вызывает вопрос о том, как твердость ствола влияет на характеристики боя. Для нарезных стволов это в общем понятно: чем тверже ствол,тем он более напряжен и близок к пружине, что должно влиять и на вибрацию дульного среза. Получается парадокс: чем тверже ствол, тем он толще должен быть.
Исходя из этого, чем мягче ствол, тем лучше должна быть кучность стрельбы пулей. Это относится в первую очередь к нарезным стволам и можно объяснить меньшими остаточными напряжениями в стали. В связи с этим можно вспомнить, как А.Онегов описывает деревенское «лечение» стволов путем выдержки их на русской печи.
Это в принципе является ничем иным как циклическим низкотемпературным отпуском. К ночи печь нагревается, к утру остывает.Так за долгую зиму раз полтораста. Это должно резко снизить остаточные напряжения.
Нечто похожее сейчас начинает применяться в промышленности для повышения кучности нарезных стволов. Это циклическая обработка холодом- многократное замораживание почти до минус 200 градусов Цельсия.
Меньшая твердость увеличивает, конечно,износ ствола и соответственно уменьшает срок службы. Один из теоретических путей решения проблемы таков: получить режимами ковки и термообработки повышенную твердость в патроннике и пульном входе — зоне максимального давления и разгара, а меньшую твердость в дульной части компенсировать созданием напора канала к дульному срезу, для обжатия пули, уменьшения прорыва газов, получения кучности и живучести.
Россия постепенно теряет былую славу оружейной страны, заслуженную спортивными и снайперскими винтовками. В связи с тяжелым материальным положением армии и спорта фундаментальные исследования и совершенствование технологии стволов практически свернуты, заводы же в основном решают проблемы удешевления. Сейчас уже говорят, что скоро на винтовки для биатлона АО»ИЖМАШ» будут ставить стволы от «Анщютца».
Несколько по иному обстоят дела с влиянием свойств стали на на бой дробовых стволов,для которых кучность и живучесть довольно просто получаются размерами ствола, его канала и дульного сужения.
Исследования влияния твердости стволов на наиболее мистический параметр боя дробовика — резкость, или что обычно под ней подразумевается, дульную скорость, практически не проводились (а может быть, просто не публикуются?).
Можно только предполагать, что чем толще ствол, тем меньше деформации стенок при выстреле, тем меньше прорыв пороховых газов через пыжи. Однако увеличение прочности и твердости стали не изменяет величины деформаций от прилагаемых нагрузок, в том числе и при выстреле. Величина деформации зависит от модуля упругости, который для разных сталей отличается незначительно. Уменьшение толщины стенки при увеличении прочности стали даже увеличит ее деформации, а следовательно и возможный прорыв газов.
Влияние прочности стали на бой достаточно сложно проверить не только потому, что очень сложно изготовить 2 одинаковых ствола. Очень велик разброс скорости и кучности российских патронов от выстрела к выстрелу, что сводит достоверность испытаний к нулю.
После небольшой практики, особенно если кто-то знающий покажет, довольно просто увидеть дефекты в канале ствола — «пузыри», логовины, кривизну, овальность. Часто можно заранее сказать, что ствол почему-то будет бить не туда куда надо, однако практически невозможно предсказать на глаз резкость.
Поэтому почти все «выборы» в магазине без пробы стрельбой сводятся к гаданию на кофейной гуще. Теоретически волнистость, овальность и прочие «чудеса» должны прежде всего сказываться на резкости боя за счет прорыва пороховых газов через пыжи при движении «по кочкам и ухабам».
Однако представляется невероятным, что такое влияние может превышать хотя бы разброс скоростей от допусков на патроны, поскольку по расчетам деформации в патроннике даже при усиленном выстреле не могут превышать 0.04 мм, а в дуле еще в сотни раз меньше. Эффект от подбора элементов снаряжения и пересыпки дроби крахмалом должен быть на порядок больше. Установлено, что только прорыв пороховых газов через пыжи составляет порядка 10%.
Поскольку твердость стали стволов малоинформативна для широкого круга охотников, и различие химсостава разных марок невелико, фирмы-производители придумывают особые названия своих ствольных сталей. С другой стороны, если разные стали имеют практически одинаковые прочностные характеристики при одинаковой твердости, на первый план выходят надежность технологии и отношение к качеству, связанные с этим доверие и уважение к фирме и торговой марке.
Прославленные марки заслуживают уважения в результате подтверждения временем своего качества и надежности. А что же еще может не хватать охотнику, если надпись на стволах вызывает уважение?
Первоначальный вариант был опубликован в «Российской охотничьей газете» N 31 =28.07.1999г и в журнале «Магнум» N 3 — 99г.
Источник: valgun.ru
Путеводитель по оружейным металлам
Ресиверы винтовок которые должны обладать большой прочностью, также требуют много операций по обработке. Очень не просто найти сталь, которая будет служить основой для ресивера, но не будет быстро изнашивать режущие инструменты.
Некоторые оружейные статьи и описания бросаются всяческими терминологиями и марками металлов, о которых мы смутно что понимаем. Для освещения этой темы начнем с небольшой статьи.
Что такое сталь? И почему она важна в оружейном строении? Все просто, сталь это чугун с таким количеством углерода, который позволит его закаливание — но не слишком много, так как это делает будущий сплав хрупким. У стали нет пор, она состоит из кристаллов ( теперь если вы будете выбирать смазку по описанию производителей при каждой фразе » попадает в поры металла » вас будет немного дергать ). Форма, размер и положение этих кристаллов определяют их механические параметры. Кристаллы стали имеют размер и формы, а также имеют свои названия аустенит, мартенсит, цементит (карбид железа) и феррит.
Сталь может быть в смеси с другими металлами как никель, хром и вольфрам — в том числе и не с металлическими элементами как молибден, сера и кремний. Эти добавки в сплаве дают качественные характеристики, как простоту машинной обработки, сопротивляемость коррозии, защита от истирания или прочность на растяжение без хрупкости, все это будет указано в марке стали.
Ассоциация Инженеров Автомобилестроения использует простую систему обозначения, которую вы можете встретить в статьях об оружии; номера 1060, 4140 или 5150 будут давать информацию что в них содержится и в каких количествах (по таблицам АИА).
Первая цифра в марке — углерод, никель, хром и так далее. Следующие три цифры дают понять, сколько чего в них. В частности, возьмем примеры классических сталей для стволов AR платформ — 4140 против 4150.
Сталь 4140 также известна Артиллерийская сталь, была одной из ранних сплавов содержащих много элементов, использовалась в 1920 году для рам в авиастроении и автомобильных валов, помимо оружейного производства. Эта сталь имеет около 1 процента хрома; 0.25 процента молибдена; 0.4 процента углерода, 1 процент марганца, около 0.2% кремния и не больше чем 0.035 процента фосфора, как и не больше 0.04% серы. Все остальное это 94.25% остается чугуну.
Какое большое отличие между сталью 4140 и 4150? 4150 имеет 0,5% углерода в составе. Этот лишний 0,1% дает марке 4150 большую жесткость, которая делает ее более трудно обрабатываемой, но армия США желала эту износостойкость и решила что цена, оправдана.
Что-то вроде спусковой скобы не обязательно делать из высокопрочного сплава стали. Средняя сталь, легкая в обработке и относительно недорогая, отлично справится.
Большинство производителей винтовок осознают, что потребитель не готов к дополнительным тратам и использование стали 4140 для них оправданно. Проще говоря, если винтовка в калибре 30-06 имеет ствол, который даст возможность произвести 5000 точных выстрелов — что примерно три жизни среднестатистической охотничьей винтовки — кто готов заплатить двойную цену что бы продлить ее до 7500 выстрелов?
Однако стандарты SAE ( Ассоциация Инженеров Автомобилестроения ) только частично отображают всю ситуацию. Как и на каких температурах добавляются компоненты в сталь, тоже может менять свойства получаемого сплава. Для примера, болты затвора для AR-15 изготовлены из так называемой марки Carpenter 158. Это продукт компании Carpenter и вы не найдете ее в таблице SAE ( как скорее всего не найдете 3310 ). Это производственная тайна, запатентованная сталь, и если вы хотите купить ее, вы найдете ее только у производства Carpenter.
Есть ли стали, которые будут работать также и даже лучше чем Carpenter 158 на болтах AR? Скорее всего да. Этот сплав технологический продукт 1960 года, и мы многое узнали спустя столько времени, но эта сталь включена в сертифицированный список mil-spec по военным стандартам.
А что о нержавеющей стали? Разработанная до Первой Мировой Войны, нержавейка применяемая в оружии на самом деле не нержавеющая сталь. Она имеет очень большое сопротивление к коррозии, однако — не обладает таким количеством хрома, так как он на поверхности вступает в реакцию с кислородом, чтобы получился независимый слой оксида хрома, который защищает металл от окисления.
Нержавеющие стали имеют свое предназначение, в основном они 400 марок, и 416 сталь очень популярна среди производителей, так как легко обрабатывается, как и углеродная сталь.
Алюминий используется в двух сплавах: 7075 и 6061. Алюминий марки 6061 часто называют » авиационным алюминием » он содержит небольшое количество кремния, меди, марганца, молибдена и цинка. Алюминий 7075 намного более прочный сплав и имеет большее количество меди, марганца, хрома и цинка.
Даже, скорее всего слишком прочный чем нужно, но причина использования 7075 над 6061 это производство ресиверов в платформах AR, в частности речь о сопротивлению к коррозии. Ранние тестирования в Юго-Восточной Азии показали, что человеческий пот, в сочетании с высокими температурами и влажностью джунглей, просто съедает 6061 алюминий. Когда 7075 безразличен к ним.
Закаленные болты затвора, очень-очень прочные, и сложны в машинной обработке. Некоторые фирмы изготавливают их цельными, но большинство производств поняли как делать прочные затворы их из двух частей.
Алюминий слишком мягкий чтобы использовать его просто так. Чтобы упрочнить его свойство, производители используют процесс известный как анодировка ( анодирование ). Они скидывают много алюминиевых деталей в емкость с кислым электролитом и проводят электричество через него. В результате чего, ускоряют формирование природных оксидов которые упрочняют поверхность.
Оксиды имеют поры, поэтому часто используют изоляционный материал. По стандартам mil-spec для этого используют ацетат никеля, черный цвет получается от использования красителя ( естественный цвет после анодировки остается таким же «алюминиевым» ).
Что это все значит для стрелков? Ну, теперь у вас есть больше представлений, о чем оружейные компании (и оружейные магазины) говорят, когда дают характеристики металла при описании оружия и другой продукции.
Часто встречаемые оружейные металлы
Сталь 1020 и 1520 = Часто встречаемая сталь, обычная холоднокатаная сталь. Вы ее найдете на спусковых скобах, крышках магазинов, механических прицелах, антабках и других стальных аксессуарах.
Сталь 4140 = Артиллерийская сталь или хромомолибденовая сталь, имеет 0,4% углерода и по настоящему прочная одновременно являясь эффективной по затратам в машинной обработке. Вы найдете ее на стволах, ресиверов затвора и аксессуарах подверженных большому стрессу как например, дульные модераторы и т.д.
Сталь 41V45 = Хромомолибденовый вариант, он имеет небольшой процент ванадия. Этот сплав используется в стволах получаемых холодной ковкой.
Сталь 8620 = Это много компонентная сталь, имеет в составе никель, хром, молибден, с 0,2% углерода. Литые ресиверы изготавливаются из этого сплава так как она очень хорошо заполняет матрицы ( формы ), чистый в обработке и в конце получается очень-очень прочной сталью.
Сталь 316 = Также известная как нержавейка Морской Пехоты, хорошо сопротивляется коррозии из-за добавок молибдена не легко закаляется. Используется для спусковых скоб и крышек магазина.
Сталь 17-4 = Сплав с 17% хрома и 4% никеля. 17-4 без всяких сложностей закаляется и используется в стволах, болтах затвора и ресиверах.
Алюминий 6061 = Авиационный алюминий, избранный за свою легкость и простоту обработки в сложных деталях. Крышки магазина на охотничьих винтовках, кольца кронштейны для прицелов, спусковые скобы, буферные трубки на AR-15 ( трубка на прикладе ) изготавливаются из алюминия 6061.
Алюминий 7075 = Намного прочнее 6061, этот сплав используется в верхних и нижних ресиверах AR-15, некоторые бренды работающие по стандартам mil-spec изготавливают буферные трубки и некоторые цевья. В mil-spec известен как 7057-T6; последняя часть отображает способ термической обработки, который сплав получает при формировании.
Источник: maksim-guns.ru
Марки руженых сталей: что из чего изготовлено?
Доброго всем дня. Заинтересовал вопрос: какие марки сталей применяются при производстве элементов стрелкового оружия? Просмотрев форум, нашел только информацию по стволам. Но хотелось бы узнать о сталях, применяемых для изготовления затворов (затворных групп), ствольных коробок, рамок и т.д., в том числе и образцов импортного производства.
Если кто-нибудь обладает указанной информацией,прошу поделиться. В первую очередь хотелось бы узнать о АК-74, и, как ни странно, о пп MP5 A3 Хеклер-Кох. Заранее всем благодарен.
b4now 18.02.2012 — 02:07
Ivaldan 18.02.2012 — 10:09
b4now
Оружейные.
Не совсем так. На стволы идут ствольные стали, на затворы затворные.
ciborg-911 18.02.2012 — 11:10
Но хотелось бы узнать о сталях, применяемых для изготовления затворов (затворных групп), ствольных коробок, рамок и т.д., в том числе и образцов импортного производства.
Батенька если вам это надо срочно и без усилий то вам на Ижмаш надо писать или к Хеклеру, здесь Вам никто такой информации не даст.
или как все собирайте инфу по кусочкам, к примеру в деталях АКМС (даже исключая основные части) используется с десяток сталей, самая ходовая ст.50, кроме того 40,45, 30ХРА, 25, 15, 3, 70С2ХА.
b4now 18.02.2012 — 11:12
Да, простите за неточность, совсем из головы вылетело, спасибо за уточнение.
На пружины — пружинные, а на мушки — мушечные марки стали используются.
VladiT 18.02.2012 — 11:22
«АК после 75 года:
Ствол 30ХГСА
Затвор 50А
Затворная рама 50А. «
«. В том же АК ствол изготавливают из 30ХРА.
Мало того, что на оригинальных чертежах оно стоит — так самому факту выбору такого материала есть простое объяснение.
Если сейчас в производство допускается 30ХГСА — значит совсем плохо дело. 30ХМА/38ХМА в стопицот раз лучше и не сильно дороже + это де-факто мировой стандарт и классика.
В ПК ствол из 30ХН2МФА или из материала с мех. х-ками не хуже.
Термообработка стволов из легированных сталей 32. 38 HRC. Термообработка стволов из углеродистых сталей (50, 50РА) 25. 32HRC.
Износостойкость — за счет либо покрытия хромом (пористым 0,025. 0,035) или за счет наклепа или за счет нанесения на поверхность канала ствола диффузионных покрытий.
Стали вроде 12ХН3А (а в период с 1933 по 1945 в мире на подобные стали был огромный спрос — в источниках того времени есть десятки марок под конкретные тех.условия, далее забытых до поры) идут на боевые упоры и везде, где идет работа с ударом и истиранием.
Диффузионная обработка или обработка ТВЧ тоже присутствует — в зависимости от назначения конкретной детали.
Рамки и прочие несущие детали изготавливают из 50А, 50РА, 30-40-45 или любого более дорогого материала с как минимум равными мех. х-ками. Твердость 30. 42(35. 40) HRC, — тоже понятно, почему она такая в огнестрельном оружии кругом.
Пружины — 60С2А, 40ХФА, патентированная пружинная проволока для холодной навивки.
Я ж не случайно давал ссылку на «7,62мм пулеметы Калашникова ПК, ПКС, ПКТ и ПКБ. Руководство по среднему ремонту» 1972г. Там вся эта мелочь рассыпная — шайбочки, фиксаторы, пружинки описана.
Наполненные пластмассы(PA66GF, Zytel), поликарбонаты(тот же Lexan), легкие сплавы, тоже присутствуют как конструкционные материалы.
Стали марок ОХМ, ОХВ,ОХН1М, ОХН1В, ОХН2М, ОХН3В, ОХН3М, ОХН3МА, ОХН3ВФА, ОХН3МФА специально предназначенные для изготовления стволов ручного оружия и артсистем изготавливаются (изготавливались) по ГОСТ 5192-67, ТУ-14-1-4058-85, ОСТ 14.21-77. Их общемашиностроительные аналоги, в.т.ч. договорных плавок относительно легко ищутся при минимальном понимании требований к материалам для высоконагруженных узлов. «
usbeek 18.02.2012 — 11:29
Огромное всем спасибо, и за РЕАЛЬНУЮ информацию (VladiT), и за измышления общего характера, впринципе тоже нужные для поднятия темы.
crank 18.02.2012 — 14:13
Ствол 30ХГСА
Затвор 50А
Затворная рама 50А
Ствольные стали:50РА(автоматы,винтовки),30ХН2МФА(пулемёты и автопушки),416R,50LW(последние две аналог нашей 20х13) твёрдость ствола 28-34ед.
Сталь на затвор 25х2н4ма или заменители,твёрдость 48-50 ед.
Коробка 30хгса самая распространённая,твёрдость 45-48 ед.
Правильно спроектированное оружие не требует каких-то фантастических материалов.
b4now 18.02.2012 — 14:26
На чипмейкере знают лутше. Там каждый второй конструктор, а каждый первый инженер.
Релодырь 18.02.2012 — 20:43
А из каких сталей (ну. в смысле, аналогами которых будут современные стали) изготовлено оружие 19-го века?
Например, винтовки Крнка и Бердан-2?
Есть у кого инфа?
crank 18.02.2012 — 22:28
b4now
На чипмейкере знают лутше
Вы это серьёзно,или просто смайлик не поставили?
b4now 18.02.2012 — 22:33
В каждой шутке есть доля шутки. (ц)
Даже на ганзе встречаются знатоки, надо же! (ц)
За годы в интернетах цитат накопилось более чем дохрена. Я уже и сам не всегда понимаю — шучу я или пишу по серьезке.
MMIsaev 19.02.2012 — 01:53
в Германии чаще всего для изготовления затворов пользуются сталью 42СrMo4
usbeek 21.02.2012 — 09:35
Появилась кой-какая информация (по результатам РЕАЛЬНЫХ исследований) стволов, затворов и ствольных коробок немецкого оружия. Правда — условно-немецкого, сделанного по лицензии.
Весь вопрос в том. что лицензионное оружие страдает не изменением марки сталей. как мне казалось до этого. а условиями ее обработки и заклки-отпуска. товарищи лицензионщики упрощают производство путем упрощения техпроцесса и на отдельные моменты закрывают глаза и тактично их опускают.
Ипр88 22.02.2012 — 02:05
товарищи лицензионщики упрощают производство путем упрощения техпроцесса и на отдельные моменты закрывают глаза и тактично их опускают.
и получается в итоге детали бывают двух видов: недокаленые(сырые) и перекаленые(стеклянные)
одни расклепываются, а другие лопаютсям =)
automatiq 23.02.2012 — 04:27
А кто-нибудь может подсказать марку стали затвора винтовки Мосина военного выпуска?
OCTAGON 23.02.2012 — 04:48
VladiT
Если сейчас в производство допускается 30ХГСА — значит совсем плохо дело. 30ХМА/38ХМА в стопицот раз лучше и не сильно дороже + это де-факто мировой стандарт и классика.
А чем собственно в данном случае 30ХМА лучше 30ХГСА кроме уровня классичности?
automatiq 23.02.2012 — 05:23
OCTAGON
А чем собственно в данном случае 30ХМА лучше 30ХГСА кроме уровня классичности?
У 30ХМА в два раза выше ударная вязкость и присутствует молибден, увеличиающий износостойкость.
OCTAGON 23.02.2012 — 05:45
Ударная вязкость компенсируется термообработкой.
Увеличение износостойкости за счёт молибдена невелико, а при хромировании ствола вообще не заметно.
Источник: guns.allzip.org