Где взять сталь х12мф в быту

Плотность, г/см 3 : 7,71*
* Типичное значение свойства для низкоуглеродистой и низколегированной стали. Эта величина не предусмотрена стандартами, она носит ориентировочный характер и не может быть использована с целью проектирования

Технологические свойства марки Х12МФ

Твердость материала	HB 10 -1 = 255 МПа
Температура ковки	Начала 1140 °С, конца 850 °С. Охлаждение в колодцах или термостатах
Температура критических точек	Ac1 = 810 , Ac3(Acm) = 860 , Ar3(Arcm) = 780 , Ar1 = 760 , Mn = 225
Свариваемость материала	Не применяется для сварных конструкций
Склонность к отпускной хрупкости	Склонна
Обрабатываемость резанием	В горячекатанном состоянии при HB 217-228 и σв=710 МПа, К υ тв. спл=0,8 и Кυ б.ст=0,3

Сталь марки Х12МФ характеризуются высокой степенью технологичности. Её можно обрабатывать по различным технологиям (см. табл.). Резанием сталь можно обрабатывать при определённых условиях (см. табл.). Ковку выполняют при температурных режимах – от 1140 °С до 850 °С. Охлаждать необходимо в в термостатах, либо в колодцах.

#матчасть 2. Нож из стали Х12МФ

Удовлетворительная степень шлифовки.

Дополнительные характеристики Х12МФ

Сварка стали Х12МФ

Основная сфера использования — машиностроительное производство, конкретно тяжёлое машиностроительное производство. По своему назначению, это штамповая сталь, предназначенная для обработки под давлением: прокат, вырубка, штамповка, вырубка и пр. – в основном производство изделий сложных форм и конфигураций.

Форма поставки стали Х12МФ

Поставляется: любой прокат, прутки — калиброванные и шлифованные, круги, серебрянка, полосы, листы и пластины, болванки, слябы, кованые заготовки и поковки.

Применение стали Х12МФ с учётом характеристик и свойств

Сталь марки х12мф используют, когда для изделия необходима высокая степень вязкости — для производства штампов с высоким уровнем стойкости к истиранию, которые при эксплуатации не подвергаются механическому воздействию — ударам, волочильных досок, глазков для изготовления прутковых заготовок под резьбу.

За счёт того, что сталь не подвержена короблению, и изменению формы при нагревании, она подходит для изготовления штампов, кузовных секций, пуансонов и матриц для вырубных и просечных штампов, штампованных элементов электромашин и электроаппаратов.

Особенно востребована данная сталь для изготовления охотничьих ножей. С этой сталью привыкли работать все производители этой продукции. Ножи из стали марки х12мф популярны, благодаря таким качествам стали, как упругость, стойкость к коррозии, долговечность, сопротивление ударам и сжатию.

Аналоги стали Х12МФ

США	Германия	Япония	Франция	Англия	Евросоюз	Италия	Испания	Швеция	Болгария	Венгрия	Польша	Чехия	Австрия
ASTM/AISI	DIN,WNr	JIS	AFNOR	BS	EN	UNI	UNE	SS	BDS	MSZ	PN	CSN	ONORM
D2	1.2379	SKD11	X160CrMoV12	BD2	X160CrMoV12-1	C165CrMoV12KU	X160CrMoV12	2310	Ch12MF	K8	NC11LV	19572	K105
T30402	1.2601	—	Z160CDV12	—	—	X155CrVMo12-1KU	—	—	—	—	—	—	—
—	X162CrMoV12	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
—	X165CrMoV12	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
—	Х155CrVMo12-1	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—

Источник: metal.place

Сталь Х12МФ

• 

ГК Металлофф производит пресс-формы и штампы под заказ по чертежам заказчика. Заказать расчет стоимости? Поможем!

Сталь Х12МФ характеристики, применение

Сталь Х12МФ – это легированная штамповая сталь, отличающаяся высокими механическими характеристиками, устойчивостью к коррозии и другими ценными качествами. Помимо этого, сталь отличается достаточно высокой технологичностью. Она может обрабатываться различными способами. При этом грамотная обработка дает возможность достигать требуемых характеристик изделий из стали в достаточно широком диапазоне. Именно благодаря этим качествам материал уже в течение многих лет пользуется большой популярностью.
Сталь этой марки, поставляется потребителю в виде сортового проката. В том числе наиболее часто реализуется лист, полоса, круг и другие виды проката.

Сталь х12мф — применение.

Основной сферой применения стали является изготовление деталей промышленного оборудования, отличающихся повышенными требованиями к качеству и механической стойкости. В том числе материал применяется для производства штампов, профилировочных роликов сложных форм, сложных дыропрошивных матриц, пуансонов и многих других ответственных элементов. Кроме этого, сталь Х12МФ, благодаря своим отличным механическим характеристикам, коррозионной устойчивости и технологичности, получила широкое применение для производства ножей и других инструментов.

Сталь х12мф — характеристики, состав, свойства.

Основными легирующими элементами в данной марке стали являются углерод и хром. Кроме этого, состав сплава включает кремний, марганец, молибден, ванадий. Состав этих элементов может варьироваться в определенных пределах, что не оказывает существенного влияния на свойства и технические характеристики металла.
Одним из главных преимуществ стали Х12МФ является возможность использования различных видов обработки для получения деталей и изделий, подвергается закалке на первичную твердость, отпуску, закалке на вторичную твердость. Комбинирование различных методов обработки дает возможность получать требуемые характеристики деталей. Благодаря этому сталь Х12МФ находит чрезвычайно широкое применение в производстве различных видов ответственного ручного инструмента, в том числе высококачественных ножей.

Источник: metallof.ru

Сталь Х12МФ

Калиброванный пруток ГОСТ 5950-73, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.

Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-73, ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 4405-75.

Химический состав

Химический элемент	%
Углерод (C)	1.45-1.65
Ванадий (V)	0.15-0.30
Кремний (Si)	0.10-0.40
Медь (Cu), не более	0.30
Молибден (Mo)	0.40-0.60
Марганец (Mn)	0.15-0.45
Никель (Ni), не более	0.35
Фосфор (P), не более	0.030
Хром (Cr)	11.00-12.50
Сера (S), не более	0.030

Механические свойства

Механические свойства в зависимости от температуры испытания

t испытания, °C	σB, МПа	δ5, %	ψ, %
Образцы диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованые и отожженные. Скорость деформирования 1,1 мм/мин, скорость деформации 0,0004 1/с.
700	140	44	68
800	125	58
900	81	46	54
1000	46	49
1100	25	48	48
1200	8	3	14

Технологические свойства

Температура ковки

Начала 1140 °С, конца 850 °С. Охлаждение в колодцах или термостатах.

Свариваемость

не применяется для сварных конструкций.

Обрабатываемость резанием

В горячекатаном состоянии при НВ 217-228 и σB = 710 МПа Ku тв.спл. = 0.80, Ku б.ст. = 0.3

Склонность к отпускной способности

склонна

Шлифуемость

удовлетворительная

Температура критических точек

Критическая точка	°С
Ac1	810
Ac3	860
Ar3	780
Ar1	760
Mn	225

Ударная вязкость

Ударная вязкость, KCU, Дж/см 2

Состояние поставки, термообработка	KCU	HRCэ
Закалка 1000-1030 °С, масло. Отпуск 200 °С с выдержкой 1,5 ч.	43	63
Закалка 1000-1030 °С, масло. Отпуск 300 °С с выдержкой 1,5 ч.	64	61
Закалка 1000-1030 °С, масло. Отпуск 400 °С с выдержкой 1,5 ч.	54	60
Закалка 1000-1030 °С, масло. Отпуск 500 °С с выдержкой 1,5 ч.	30	60
Закалка 1000-1030 °С, масло. Отпуск 550 °С с выдержкой 1,5 ч.	52

Твердость

Состояние поставки, режим термообработки	HRCэ поверхности	НВ
Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные	255
Образцы. Закалка 970 °С, масло. Отпуск 180 °С.	61
Закалка 1020 °С, воздух. Отпуск 200 °С.	63
Закалка 1020 °С, воздух. Отпуск 300 °С.	61
Закалка 1020 °С, воздух. Отпуск 400 °С.	60
Закалка 1020 °С, воздух. Отпуск 500 °С.	61
Изотермический отжиг: нагрев 850-870 °С, охлаждение со скоростью 40 град/ч до 700-720 °С, выдержка 3-4 ч, охлаждение со скоростью 50 град/ч до 550 °С, воздух.	255
Подогрев 650-700 °С. Закалка 1000-1030 °С, масло. Отпуск 190-210 °С, 1,5 ч, воздух (режим окончательной термообработки)	61-63
Подогрев 650-700 °С. Закалка 1000-1030 °С, селитра. Отпуск 320-350 °С, 1,5 ч, воздух (режим окончательной термообработки)	58-59

Предел выносливости

σ-1, МПа	Термообработка, состояние стали
800	HRCэ 60
650	HRCэ 56

Физические свойства

Температура испытания, °С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Плотность, ρn, кг/см3	7700
Температура испытания, °С	20- 100	20- 200	20- 300	20- 400	20- 500	20- 600	20- 700	20- 800	20- 900	20- 1000
Коэффициент линейного расширения (α, 10-6 1/°С)	10.9	11.4	12.2
Уд. электросопротивление (ρ, НОм · м)	10.9	11.4	12.2

Теплостойкость, красностойкость

Температура, °С	Время, ч	Твердость, HRCэ
150-170	1	63
490-510	1	59

Зарубежные аналоги Стали Х12МФ

США	Германия	Япония	Франция	Англия	Евросоюз	Италия	Испания	Швеция	Польша
—	DIN,WNr	JIS	AFNOR	BS	EN	UNI	UNE	SS	PN
D2	1,2379	SKD11	X160CrMoV12	BD2	X160CrMoV12-1	C165CrMoV12KU	X160CrMoV12	2310	NC11LV
T30402	1,2601	Z160CDV12	X155CrVMo12-1KU
X162CrMoV12
X165CrMoV12
Х155CrVMo12-1

Условные обозначения

Механические свойства
σB	временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа
σ0,2	предел текучести условный, МПа
σсж	предел прочности при сжатии, МПа
σсж0,2	предел текучести при сжатии, МПа
σ0,05	предел упругости, МПа
σизг	предел прочности при изгибе, МПа
σ-1	предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
δ5 , δ4 , δ10	относительное удлинение после разрыва, %
ψ	относительное сужение, %
ν	относительный сдвиг, %
ε	относительная осадка при появлении первой трещины, %
τК	предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
τ-1	предел выносливости при испытании на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
KCU и KCV	ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами вида U и V, Дж/см 2
HRCэ и HRB	твёрдость по Роквеллу (шкала C и B соответственно)
HB	твёрдость по Бринеллю
HV	твёрдость по Виккерсу
HSD	твёрдость по Шору
Физические свойства
E	модуль упругости нормальный, ГПа
G	модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа
ρn	плотность, кг/м 3
λ	коэффициент теплопроводности, Вт/(м∙°C)
ρ	удельное электросопротивление, Ом∙м
α	коэффициент линейного теплового расширения, 10 -6 1/°С
с	удельная теплоёмкость, Дж/(кг∙°С)

Источник: vse-stali.ru

Режимы термической обработки для сталей Х12Ф1 (Х12М)

А теперь немного наглядной инфографики о процентном содержании химических элементов в стали. Как видно из таблицы, больше всего в составе Х12МФ (не считая железа разумеется) как раз тех трёх элементов, которые и составляют её название.

В нашем случае за легирование стали отвечает Хром, причина этому его высокая распространённость и сравнительно невысокая цена. Хром повышает твёрдость и прочность, а также делает сталь коррозионностойкой.

Режимы термической обработки для сталей Х12Ф1 (Х12М)

⇐ ПредыдущаяСтр 16 из 41Следующая ⇒

Режим	Температура, оС	Среда охлаждения	Твёрдость, HRC (после закалки)	Количество аустенита, %	Температура отпуска, оС	Число отпусков	Твёрдость HRC (после отпуска)
I	1070±10	Масло (селитра)	62–64	20–25	160	1	62–64
II	1070±10	То же	62–64	20–25	200	1	58–60
III	1170±10	Масло (селитра)+ обработка холодом при -70оС	51–53	30–35	520	2–3	60–62
IV	1120±10	Масло (селитра)	57–59	35–45	Термическая доводка		57–59

Примечание: I – обычный режим; II – применяют, если обработка по режиму I не обеспечивает необходимой вязкости; III – для режущих инструментов, когда требуется износостойкость; IV – используют тогда, когда требуется неизменность размеров.

Поскольку в стали типа X12 количество остаточного аустенита колеблется в широких пределах (почти от 0 до 100 %), то изменение объёма, которое наблюдается при закалке, также значительно. При закалке на мартенсит сталь приобретает объём больший, чем исходный, а при закалке на аустенит – меньший (см. кривую Δl на рис. 3.5).

При некоторой температуре соотношение получающегося аустенита и мартенсита таково, что объём закалённой стали точно равен исходному. Как следует из графика, приведённого на рис. 3.5, это будет происходить при закалке от 1120 °С, когда фиксируется около 40 % остаточного аустенита при твёрдости около HRС 58 (в этом случае Δl = 0). Однако возможные колебания в температуре закалки, условиях охлаждения и других деталях термического режима, как правило, приводят к тому, что размеры штампа не окажутся точно равными исходным.

Если размеры штампа уменьшились, то дается отпуск при 520 °С. В ре­зультате такого отпуска остаточный аустенит превратится частично в мартен­сит, и размеры штампа увеличатся. Если размеры штампа при закалке увели­чились (штамп «вырос»), то проводят отпуск при 350 °С. Аустенит при этих температурах отпуска остаётся, а тетрагональный мартенсит превращается в отпущенный, и размеры штампа уменьшаются.

Эта операция носит название термической доводки. В результате терми­ческой доводки можно довести размеры крупных штампов до требуемого зна­чения с точностью ±0,1 мм.

Стали Х12Ф1, Х12М и им подобные мало деформируются при закалке, а при применении термической доводки деформацию можно свести практически к нулю. Поэтому эти стали следует рекомендовать для инструмента сложной формы, для которого деформация при закалке недопустима. Существенным недостатком стали Х12 является пониженная механическая прочность, обусловленная наличием в этой стали большого количества карбид­ной фазы. Поскольку карбидов будет тем больше, чем больше углерода в ста­ли, то сталь Х12 (с 2,0–2,3 % С) применяют лишь для неответственных по назначению и для простого по конструкции инструмента.

Для сталей типа Х12, как и для быстрорежущих сталей, большое значение имеет распределение карбидной фазы. Строчечное распределение карбидов, скопление карбидов, т. е. все то, что называется «карбидной ликвацией», силь­но ухудшает прочность стали.

Чем больше уков, а следовательно, чем меньше сечение металла (заготовки, прутка), тем сильнее раздробляются скопления карбидов, тем лучше качество стали (рис. 3.6, а, б). Поэтому основательную проковку следует рекомендовать в тех случаях, когда штамп имеет крупные размеры. Уковка в этом случае достигается попеременной осадкой и вытяж­кой. Однако не всегда удается устранить в необходимой сте­пени «карбидную ликвацию».

Рис. 3.6. Микроструктура стали, ´ 100:

Поведение стали Х6ВФ при термической обработке такое же, как и сталей типа Х12, однако повышение температуры закалки не приводит к тако­му резкому растворению карбидной фазы, как у сталей типа X12. Поэтому эта сталь обычно закаливается от 1000±10 °С (для получения максимальной твёрдости). При этом около 8 % карбидов из 12 % перейдёт в раствор, и мартенсит будет содержать около 5 % Сг.

Такой мартенсит достаточно устойчив против отпуска. Отпуск при 200 °С снижает твёрдость до HRС 58, а дальнейшее повышение температуры (до 500–525 °С) снижает твёрдость в незначительной степени – от 58 до 55–56 HRС. Поскольку прочность и вязкость также мало изменяются в этом же интервале температур отпуска (такое изменение свойств характерно и для сталей типа Х12), то сталь Х6ВФ отпускают или при 150 °С (дл сохранения высокой твёрдости), или при 200 °С (для некоторого повыше вязкости). Из этого следует, что области применения и режимы термической обработки сталей Х6ВФ и Х12Ф1 в общем похожи, только сталь Х6ВФ отличается более высокой прочностью, но меньшей износоустойчивостью, что является следствием меньшего количества в ней карбидной фазы.

Характеристики стали Х12МФ

Если Вы уже посещали различные ножевые сайты, то прекрасно знакомы с такой характеристикой, как HRC, если нет, то сделаю небольшое пояснение HRC – это твёрдость по шкале Рокве́лла, чем она выше, тем сталь прочнее, а нож дольше держит заточку, колебаться данная характеристика может от 40 с небольшим у китайской штамповки до 65-70 у японской самурайской катаны.

У ножей из стали Х12МФ HRC варьируется от 61 до 64 единиц. Наша продукция выпускается с HRC 62. Учитывая описанный выше состав, и применяемые химические элементы, Х12МФ получается весьма удобной в обработке, обладает хорошей закаливаемостью и износостойкостью. Зарубежные аналоги Х12МФ: D2, K110, Z160

, китайская
Cr12MoV
.

Зачем нужны легирующие элементы?

В первоначальном своем виде любая сталь является обычным сплавом, в состав которого входят железо и углерод. В зависимости от задачи, которую будет выполнять изделие, осуществляется химическое изменение сплава, а это, в свою очередь, усовершенствует и адаптирует сталь Х12МФ. Характеристики (отзывы подтверждают информацию) усовершенствованного материала заключаются в следующем перечне:

• высокая прочность;
• повышенная коррозийная стойкость;
• долговечность эксплуатации;
• высокие режущие способности.

Данные качества Х12МФ приобретает в результате добавления в нее легирующих элементов. Процедура осуществляется в определенном температурном режиме с соблюдением необходимого количества закаливаний.

Сталь Х12МФ плюсы и минусы

Ну а теперь перейдём, пожалуй, к самому важному для конечного пользователя плюсам и минусам Х12МФ.

• Режущую кромку можно заточить до бритвенной остроты. Заточку она будет держать чрезвычайно долго.
• Правка ножа не доставит проблем — алмазный брусок или ремень с пастой ГОИ вернут ножу заводскую остроту.
• Прочность в 62 единицы говорит сама за себя, нож без проблем справится с открыванием консервных банок и резом по твёрдой древесине и кости.
• Высокие характеристики при невысокой цене. Недорогими принято считать ножи дешевле 100$, что легко выполняется при современном курсе американской валюты.

Разумеется, минусы мы тоже не обойдём стороной они, если как следует поискать найдутся в 99% случаев.

• Твёрдость ножа делает его правку в походных условиях
  не самым быстрым делом, но это плата за долго держащуюся заточку.
• Сталь предназначена для реза, рубить ей крупные кости не рекомендуется. Нож не треснет, но возможны сколы на режущей кромке.
• Сталь не ржавеет, но нельзя сказать, что все жидкости ей нипочём. Не стёртый с лезвия лимонный сок следы оставит. Правка ножа устранит данный эстетический дефект, но займёт это немало времени.

• Хорошее соотношение цены и качества.
• Долго держит заточку, но требует время на правку.
• Нуждается в минимальном уходе, не предназначен для рубки и метания.
• Способен справиться с задачами от пикника до профессиональной охоты.

Уход за ножами.

Рекомендации по уходу за ножами. Самый большой вред, который может быть нанесен ножу, это повреждения в результате неправильного его хранения. Не следует хранить нож, например, в комнате с повышенной влажностью или на полке, расположенной над отопительным прибором. Ножи с накладками рукоятки из древесины лучше всего положить в специальную коробку или шкатулку для ножей.

Когда речь идет о эксклюзивных ножах, сделанных в единичных экземплярах, при неправильном хранении их качество может сильно пострадать. Как уже говорилось ранее, достаточно вылежавшаяся и профессионально пропитанная древесина, как и любой другой природный материал, используемый для изготовления рукоятки, способствует длительному сохранению качества и художественной ценности ножа.

Правда, в отношении природных материалов нельзя сказать в целом, что позднее с ними вообще не возникнут никакие проблемы, в частности, это касается в первую очередь переходных участков стыка различных материалов. Хранение ножа в слишком сухом помещении также может отрицательно сказаться на качестве его каких-то деталей.

Лучше всего нож при случае взять с собой, когда вы собираетесь совершить прогулку или пойти в туристический поход. Возьмите его на охоту или рыбалку – свежий воздух ему не помешает, если нож на какое-то время «вырвется» из атмосферы сухого, комнатного воздуха и впитает в себя немного влаги.

В процессе использования ножа больше всего достается, естественно, клинку, а точнее его поверхности. При повреждении поверхности ее можно, конечно, восстановить, вопрос лишь в том – как, так как это зависит от марки стали и способа ее обработки.

Для понимания из какой стали изготовлен клинок вашего ножа и какими свойствами он обладает, мы рекомендуем ознакомится с кратким справочником по ножевым сталям. Лишь те, кто имеет определенный навык, могут отважиться на реставрацию клинка с помощью абразивных материалов, то есть обрабатывать поверхность стальной ватой, наждачной бумагой и т.д.

Мы рекомендуем в таких случаях лучше всего обратиться к производителю, который сможет дать правильный совет или произвести качественное восстановления ножа. При уходе за клинками с помощью маслосодержащих средств соблюдать осторожность и не касаться при этом рукоятки, поскольку при соприкосновении с ними такие материалы, как слоновая кость, рог или кости, могут вспучиваться.

Деревянным рукояткам, напротив, можно придать более свежий вид, используя льняное масло или другие продукты, предназначенные для ухода за древесиной. Углеродистые стали, к которым относится и классическая дамасская сталь, следует всегда слегка смазывать оружейным маслом, то есть после использования ножа клинок очистить и смазать свежим маслом.

Некрасивые пятна могут появиться на клинке после резки кислотосодержащих плодов, например томатов или лимонов, а на изменение цвета клинка может повлиять его соприкосновение с жареным мясом, содержащим кислоты жирного ряда. Не следует хранить ножи длительное время в кожаных ножнах, так как остатки дубильной кислоты в коже могут въесться в сталь клинка или металлические детали рукоятки – нож в результате становится тупым, а на металлических деталях появляются пятна.

Ножны лучше всего смазывать бесцветным кремом для обуви или специальным маслом для кожи. Жир для кожи делает ножны мягкими и дряблыми, и потому не годится для ухода за этим материалом так же, как и оружейное масло.

Ножи из дамасской стали, ножи из булатной стали, ножи из углеродистых сталей и инструментальных сталей, таких как Х12МФ, AISI D2, K340 в обязательном порядке требуют ухода после использования. Элементарным методом ухода будет протирка насухо и смазка клинка маслом. Не стоит забывать про обработку рукояти. Менее склонны к коррозионным воздействиям ножи из нержавеющих сталей.

Например, ножи из стали ELMAX, ножи из стали 110Х18 или распространенной стали 95Х18 практически не требуют ухода за клинком, благодаря высокому содержанию хрома. Однако не следует забывать об уходе за рукоятью ножа. Из вышеописанного можно сделать краткие выводы: любой нож требует ухода!

Источник: kangen.ru