Наверняка, практически в каждом гараже найдется кусочек рессоры, а то и целая. Но не каждый мастер способен придумать, как её использовать с умом. В принципе, вариантов использования данного материала — очень много.
В данной самоделке расскажем, как, используя старую ржавую рессору и прямые руки, можно сделать универсальный инструмент для работ на дачном участке, а также для выборки пазов в деревянных брусках.
Для данной самоделки потребуется автомобильная рессора, кусочек трубы, деревянный черенок, сварочный аппарат, УШМ (болгарка) и индивидуальные средства защиты, которые необходимо использовать в процессе работы.
Основные этапы работ
От рессоры отрезаем пластину нужной нам длины и привариваем к ней трубку. Предварительно срезаем трубку под нужный нам угол захода в дерево (почву). Свариваем две детали вместе.
РОВНЯЕМ РЕССОРУ НА ХОЛОДНУЮ
Чтобы самодельная тяпка не сломалась при чрезмерной нагрузке или при попадании на камни, её необходимо будет закалить. В газовом либо угольном горне доводим край нашей заготовки до нужного цвета металла и опускаем в масло.
Далее приступаем к созданию режущей кромки. При помощи УШМ задаём угол заточки и доводим до окончательно остроты при помощи ручных камней (или наждачных кругов).
Рукоятку делаем из старого черенка. Всё просто: обрезаем край черенка под диаметр трубки и вбиваем её киянкой. В произвольной части трубки проделываем отверстие и вкручиваем шуруп. Для более эстетичного вида можно покрыть рукоятку морилкой, а лезвие грунтом по металлу.
Можно рассмотреть вариант горизонтально расположения режущей поверхности. Для этого проведём всю ту же процедуру, только развернув кусочек рессоры горизонтально и наварив пластинку перпендикулярно к нему.
А далее все те же процедуры, как описано выше. Подробное изготовление можно посмотреть в данном видео.
Источник: sdelairukami.ru
Не выбрасывайте автомобильную рессору! Можно сделать из неё классную вещь!!!
Феномен ножа из рессоры
В истории российского холодного оружия не так уж много примеров того, когда модель ножа или кинжала получила широкое признание не только на родине, но и во всем мире. Но ножи тульского мастера Егора Петровича Самсонова исключение.
Знаменитые «медвежьи» кинжалы Самсонова были широко известны в России и за рубежом, причем еще при жизни автора и тем более после его смерти цены на его ножи увеличивались многократно.
Сегодня трудно понять, почему в конце XIX века такое внимание уделяли так называемым «медвежьим» кинжалам и ножам.
Но объясняется это просто.
Хороший кинжал считался оружием последнего шанса, а с учетом того, что многие охотники еще пользовались дульнозарядным оружием, быстро перезарядить которое не представлялось возможным, важно было иметь хороший и крепкий нож, способный дать охотнику пусть небольшой, но шанс при нападении на него крупного и опасного зверя (в принципе в России все так и осталось, кроме дульнозарядного оружия).
За границей же оружием последнего шанса стал крупнокалиберный револьвер или пистолет, и большой охотничий нож стал чисто декоративным или статусным предметом.
Но вернемся в девятнадцатый век. Охотникам нужен был хороший, крепкий и, что немаловажно, красивый нож.
Абсолютное лидерство в этом сегменте принадлежало американским ножам компании «Роджерс» (Joseph Rodgers рукоятка, изготовленная из крепкопородного дерева, держится на клинке широким винтом.
Носится этот нож на черном поясном ремне в деревянных, обтянутых черной кожей ножнах, концы которых отделаны вороненой сталью.
Размеры ножа и его баланс рассчитаны так, что он удобно держится в руке и им отлично можно рубить, резать, колоть и вспарывать брюхо натиском кверху или книзу. Первый такой нож отлично изготовил мне тульский мастер Егор Самсонов, а затем такие ножи стали делать на Златоустовском казенном заводе».
В дневнике за апрель 1887 года имеется запись о ноже, послужившем Андриевскому образцом: «Всегда ношу с собой охотничий американский нож, которым можно и рубить, и колоть; им соорудили плот».
При этом егермейстер прямо сказал, что за основу им был взят нож Боуи фабрики «Роджерс», в которые он внес ряд удачных изменений.
Новый нож Самсонова, как и его американский прототип, был достаточно большим — 25–26 см длиной, до 1 см толщиной и до 5 см шириной. Сегодня такие размеры, особенно толщина клинка, кажутся чудовищными, но тогда это было нормой.
Фото Андрея Чугина.
С появлением ножа связана интересная история. У Михаила Владимировича был постоянный оппонент — князь Ширинский-Шихматов, известный охотник-медвежатник, написавший множество статей и книг об охоте на медведя.
Даже он признал (впрочем, не назвав автора дизайна), что нож Самсонова и его форма очень удачны. «Из охотничьих ножей, — писал он в своей книге, — пригодных для охоты на медведей, по моему личному мнению, лучший — это нож, изготовленный Самсоновым в Туле».
Одним из секретов ножей Самсонова является высокое качество применяемых сталей. Для изготовления клинков американских ножей использовали широко распространенную тогда сталь Cast Steel, что в переводе означает «литая, или тигельная сталь» (ее часто применяли для производства пружин и рессор).
Сегодня этот сорт стали известен в Великобритании как EN8 или 080М40, в Европе она именуется С40, С45, у немцев это 1.0511, 1.1 186, у американцев — 1039, 1040, 1042, 1043, 1045.
В то время получить такую твердость и далеко не хрупкий клинок было нелегко, поэтому основной секрет заключался в обработке стали.
В литературе встречается мнение, что ножи Самсонова делались из каретной рессорной стали. Что ж, вполне возможно, но мне наиболее вероятным кажется, что клинки перековывались из рессор железнодорожных вагонов, возможно сломанных.
Есть версия, что рессорная сталь, долгое время находящаяся под нагрузкой и даже ржавеющая, приобретает особые свойства. В пользу этого мнения говорит то, что в 1869 году в Туле были созданы паровозные мастерские, которые занимались не чем иным, как ремонтом подвижного состава — паровозов и вагонов всех систем, поэтому проблем с рессорами у Самсонова не было.
Повторить качество стали мастера попытались в советское время на заводе «Серп и Молот», и результаты получились хорошие: клинки выдерживали давление пресса от 10 до 12 тонн. Однако достичь показателей клинков Самсонова 14 тонн так и не удалось.
Реплики ножа Самсонова могут быть очень высокого качества. Фото Андрея Чугина.
До нас дошло описание процесса изготовления клинка: «Рессорная сталь отжигалась в кузнечном горне, куда загружался березовый или дубовый уголь. Воздух подавался с помощью ручных мехов.
Затем раскаленные листы правились на наковальне. Из них ручным слесарным способом заготавливались клинки.
После этого все детали подвергались цементации, регенерации, закалке, отпуску и старению. В продолговатую канавку, сделанную в горящем угле горна, закладывались заготовки клинков. Сверху и снизу они засыпались карбюризатором и древесным углем.
Все это нагревалось до 900–925° и выдерживалось в течение 4–5 часов из расчета, что в один час проникновение углерода в деталь происходит на глубину 0,1 мм. После охлаждения заготовки нагревались вновь до 900°, но уже без карбюризатора.
В течение трех часов происходила регенерация цементируемого зерна, то есть равномерное распределение углерода по всей поверхности детали. Затем каждая из них погружалась в ванну с маслом.
Наполовину остывшие заготовки выдерживались на воздухе до появления синего цвета, то есть до температуры отпуска в 300–325°.
После этого их опять погружали в ванну с маслом, где они окончательно охлаждались, и сразу же их вновь разогревали до температуры 150–175°, выдерживая в таком режиме в течение двенадцати часов.
После охлаждения все детали вытирались ветошью и подвергались окончательной механической обработке. Режущие грани охотничьего ножа доводились оселком».
До революции ножи Самсонова были широко представлены в каталогах оружейных дворов. Фото Андрея Чугина.
Но надо учитывать, что Самсонов был кустарем, у него не было инструментов и оборудования, которые позволили бы точно выдерживать температуру; он все делал исключительно по интуиции. В этом было что-то магическое: мастер-индивидуалист создавал клики, которые невозможно повторить в заводских условиях.
Возможно, именно поэтому ножи Самсонова высоко ценились при жизни мастера и еще больше после его смерти.
Надо отметить, что ножи были высоко оценены и официальными представителями «от охоты». Так, Самсонов получил право называться поставщиком Императорского охотничьего общества и право наносить на клинки шестиконечную звезду, подтверждающую признание высокого качества.
Кроме того, на клинках мастера ставилось его личное клеймо:
«ВЪ ТУЛЪ ЕГОРЪ САМСОНОВЪ» или «ЕГОРЪ САМСОНОВЪ ВЪ ТУЛЪ».
Фото Андрея Чугина.
Отделка ножа проста и даже аскетична; как сказали бы сегодня, нож обладает функциональным и лаконичным дизайном. На заказ выпускались украшенные образцы, но все украшения находились на ножнах, что подчеркивало высокую функциональность оружия.
Форма клинка была очень удачной и не принадлежала эксклюзивно Самсонову, поэтому параллельно выпускались ножи такой же формы, но сделанные «Златоустом» или «ШАФом» как более доступные, нежели ножи от Самсонова.
Сегодня можно встретить реплики «медвежьих» ножей в большом разнообразии, причем от вполне доступных по цене до дорогих, претендующих на то, что современным мастерам удалось раскрыть секрет Самсонова и повторить характеристики его клинков
Сергей Смолнин 29 августа 2019 в 00:12
Источник: www.ohotniki.ru
Изготовление ножа из рессоры своими руками, советы новичкам
Популярные
На чтение 6 мин Просмотров 9.8к.
Из автомобильных рессор получаются очень качественные ножи, отличающиеся прочностью, износостойкостью. По этой причине они обрели широкое распространение среди профессиональных мастеров. Правильно изготовленный нож из рессоры выдерживает тяжелые нагрузки и может использоваться по прямому предназначению. Изучение всех тонкостей создания этого клинка поможет избежать ошибок и изготовить действительно качественный нож.
Особенности
Чтобы уяснить, как из рессоры сделать нож, обязательно нужно изучить особенности материала. Сталь имеет повышенную износостойкость, хорошие показатели пластичности, вязкости, стойкости к ударным нагрузкам. Перечисленные характеристики необходимы таким ножам, как охотничьи, туристические, армейские, кухонные и мачете.
Популярность изделий из рессоры также связана с доступностью материала – его можно найти практически в любом гараже. Для обработки понадобится минимум инструментов. Чаще всего клинки изготавливаются из стали 65Г, реже встречаются варианты из 50ХГСА и 50ХГА – разница между тремя вариантами будет незаметна и никак не отразится на свойствах изделия.
Этапы изготовления
Поскольку материал имеет не самый подходящий вид для заготовки, необходимо поработать над ним кузнечным молотом или болгаркой, чтобы придать необходимую толщину в 3-6 мм (зависит от вида изделия). Первый этап в изготовлении ножа из рессорной стали – снятие внутреннего напряжения металла. Для этого его нужно раскалить до температуры 420-460 градусов Цельсия и, не вынимая из кузнечного горна, дать остыть. При отсутствии термометра заготовка делается на глаз, то есть до полного равномерного покраснения.
Следует придерживаться принципа: лучше не перегревать сталь, а опытным путем, проверяя свойства материала после каждого отпуска, увеличивать время, пока не будет достигнуто состояние, при котором сталь приобретет желаемую пластичность.
После процедуры отпуска можно начинать слесарные работы. Если нет специального профессионального инструмента, используется ручной – с ним на придание нужной формы заготовке будет потрачено больше времени. Добившись правильных параметров клинка с помощью наковальни и шлифовальных инструментов, необходимо провести закалку – тогда рессорная сталь для ножей вернет прежние свойства.
Материалы и инструменты
Для изготовления клинка подойдет практически любая автомобильная рессора, однако желательно использовать запасную часть от грузового транспорта. Рукоятка ножа выполняется из материала, выбранного мастером. Это могут быть древесина, пластмасса, оргстекло и так далее. Слесарные работы по изготовлению ножа из рессорной стали лучше всего проводить с использованием оборудования, помогающего ускорить процесс производства:
- угловая шлифовальная машинка (болгарка);
- дрель или сверлильный станок;
- напильники и наждачная бумага разной зернистости;
- кузнечный горн, наковальня, молот;
- масло для закалки и печь для отпуска стали;
- точильный станок для ножей.
Для изготовления ножей из рессорной стали необязательно пользоваться профессиональным инструментом – всегда можно найти альтернативу и создать качественное изделие в кустарных условиях. За неимением перечисленных выше приспособлений можно использовать подручные средства: ножовку по металлу, напильник, обычную печь или костер для закалки и отпуска.
Клинок
Его размер и форма зависят от того, какой вид ножа планируется получить (армейский, кухонный, охотничий, туристический и так далее). Перед началом кузнечных и слесарных работ сталь необходимо обязательно отпустить – после этого металл будет легко обрабатывать. Если человек не пользуется кузнечным молотом и наковальней, можно выпиливать заготовку болгаркой или ножовкой. Рессорную сталь для ножа во время работы обязательно нужно остужать, чтобы не перегреть ее. В месте заготовки, куда будут присоединяться элементы рукояти, нужно просверлить отверстия, затем вставить в них крепежные штифты.
Рукоятка
Дизайн ручки ножа – это отдельная и сугубо индивидуальная тема для мастеров. Каждый при ее изготовлении опирается на свой эстетический вкус и вкладывает в работу весь профессионализм. Для новичков рекомендуется использовать классический вариант изготовления рукоятки.
Она может быть сделана из двух деревянных или пластиковых плашек с несквозными отверстиями на внутренней стороне под штифты. Форма плашек подгоняется под размер руки владельца. Процесс осуществляется в собранном виде (изделия временно крепятся к клинку).
После того как нож прошел этапы закалки и отпуска, а плашки рукоятки доведены до нужной формы, их необходимо посадить на клей. Благодаря штифтам, установленным в клинок, они будут надежно держаться. Склеиваемые детали нужно зажать струбциной или тисками для лучшего сцепления.
Закалка
Закалка стали – важнейший этап в производстве. Без него невозможно получить полноценное изделие, так как до начала слесарных работ проводится снятие внутреннего напряжения у металла, и он теряет свои характеристики. Кованые ножи из рессоры своими руками закаливать несложно. Можно использовать даже обычный костер, растопленный из каменного угля, но желательно делать это с помощью кузнечного горна. Изделие нужно разогреть до 840-880 градусов Цельсия или, если нет термометра, до температуры, при которой к нему не будет притягиваться магнит.
Есть два варианта закалки: с нагревом только режущей кромки или всего клинка. Использовать последний метод нет практической необходимости. Рессорная сталь довольно упругая и прочная, а в месте рукоятки ножа она не подвергается повышенному воздействию тяжелых нагрузок. К тому же в домашних условиях может быть проблематично раскалить всю площадь заготовки до высокой температуры, поэтому целесообразно использовать первый вариант. Окунув разогретый металл в отработанное машинное или растительное масло, его нужно вынуть, дать остыть.
После закалки стали необходимо провести низкий отпуск – раскалить до 160-200 градусов Цельсия. Для этих целей подойдет костер, печь и даже обычный духовой шкаф. После всех действий металлу нужно дать медленно остыть.
Заточка
Процедуру желательно выполнять на специальном приспособлении, которое позволяет регулировать и фиксировать угол расположения заготовки относительно точильного камня. Для этих целей подойдет напильник и обычный абразивный круг. При первой заточке выполняется формирование сечения лезвия – это обязательно нужно осуществить до процедуры закалки.
Мастер может выбрать один из самых распространенных видов сечения: плоско-выгнутый, плоско-вогнутый, клиновидный. После первичной заточки, закалки и отпуска стали можно проводить шлифовальные работы и крепить рукоятку ножа, а затем доводить лезвие до необходимой остроты. Если всё делать правильно, рессорная сталь для ножей очень долго будет оставаться острой. Финальным этапом будет полировка всей поверхности клинка для придания зеркального блеска.
Источник: posuda-gid.ru
Делаем надежный нож из рессоры
Тем, кто может достать старые автомобильные рессоры, хорошо повезло – для их производства применяли высокоуглеродистую сталь, которая подходит для изготовления отличных ножей. После того, как вы закалите такой нож, его режущая кромка будет отличаться высокой стойкостью, такое лезвие позволит разрезать достаточно твердые предметы.
Как сделать нож из рессоры
Чтобы получить нож из рессоры в домашних условиях, подготовим список таких материалов и инструментов:
• рессора автомобиля;
• кусок древесины для отделки рукояти;
• эпоксидный клей;
• болгарка;
• дрель или сверлильный станок;
• наждачная бумага с разной зернистостью;
• печь для закалки металла, масло;
• лобзик или другие инструменты для резки дерева;
• струбцины.
Ковка ножа из рессоры проходит в несколько этапов
Этап 1.
В первую очередь нужно собрать все материалы для работы, чтобы они были наготове. У автора исходным материалом послужил лист рессоры от старой машины.
Поскольку рессора выполнена в изогнутой форме, то ее необходимо выгнуть. Это делается так: металл нагревается, после чего постепенно остывает. Для нагрева подойдет горелка, также можно просто положить лист рессоры в хорошо разожженный костер.
После того, как заготовка остынет, нужно взять молоток и наковальню, и обработать рессору так, чтобы она стала прямой пластиной. После отпуска металл стал более мягок, он будет легко поддаваться резке, сверлению, и т. д.
Этап 2.
Сначала нужно изготовить шаблон ножа. Автор использовал готовый шаблон из интернета. Если есть желание – его можно улучшить. После распечатки шаблона бумагу нужно наклеить на картон и ножницами вырезать шаблон. Подержав его в руках, мы можем прикинуть, как будет выглядеть нож из рессоры.
После этого нужно приложить шаблон к металлу и обвести маркером.
Этап 3.
Сейчас мы приступаем к самому тяжелому этапу работы – нам нужно вырезать профиль ножа. Это делается с помощью болгарки – орудуя этим инструментом, не рекомендуется перегревать металл. Если в месте резки сталь начинает менять цвет – это значит, что он перегревается. В таком случае металл нужно полить водой. В тех местах, где нельзя вырезать, металл можно просверлить рядом отверстий и потом эту часть обломать.
Этап 4.
Это заключительный этап формировки основного профиля лезвия. Для такой работы очень удобен и прост ленточный шлифовальный станок. Умельцы с большим опытом могут использовать болгарку. Наружную плоскость ножа следует отшлифовать, чтобы она блестела. Для прижатия заготовки к шлифовальной ленте автор воспользовался бруском.
Здесь также нужно следить, чтобы металл не перегревался.
Другой ответственный момент шлифовки заключается в изготовлении на ноже скосов.
Этап 5.
Чтобы надежно закрепить накладки на рукоятке, в данном ноже используется 4 штифта. Для них нужно просверлить отверстия. Для подбора диаметра ориентируемся на имеющиеся штифты, которыми традиционно служат стержни из латуни. Для этого случая подойдут и обычный стальные гвозди.
Этап 6.
После закалки клинок приобретает твердость и долго не тупится. Чтобы закалить лезвие, нужно взять масло – подойдет моторное или растительное, печка или хороший костер. Металл необходимо нагреть до такого состояния, при котором к нему не будет притягиваться постоянный магнит. Как отмечает автор, во время нагрева металл отличается тусклым красным цветом.
После этого нужно опустить заготовку в масло. Следует быть осторожными, поскольку масло часто воспламеняется с дымом и брызгами, летящими в разные стороны. Емкость для закалки нужно брать металлическую.
Случается, что во время закалки металл начинает деформироваться. Такую ситуацию можно исправить. Для решения проблемы нужно нагреть заготовку, выровнять, и затем опять попробовать закалить.
После закалки обязательно следует сделать отпуск металла, в противном случае вы получите очень хрупкий нож. Для этой операции берем бытовую духовку, помещаем в нее заготовку и прогреваем сталь при температуре 200°C на протяжении часа. После этого нужно дать заготовке постепенно остыть, при этом духовку не нужно открывать, сталь должна остыть закрытой внутри.
Этап 7.
Для изготовления накладок на рукоятку, берем две дощечки небольшой толщины. Вырезаем их до требуемого размера и сверлим в них отверстия для штифтов.
Теперь склеиваем заготовки при помощи эпоксидного клея, нанеся по хорошему слою на обе накладки. Затем нужно вставить штифты и хорошо зажать ручку струбциной. Оставляем в таком виде на 24 часа, чтобы клей полностью высох. Сразу для удаления остатков клея берем тряпочку или туалетную бумагу.
После того, как клей высохнет, нож нужно достать и окончательно сформировать форму рукояти. Для этих работ используем ленточный шлифовальный станок.
На завершающем этапе нож полируем, если нужно – делаем поверхность клинка зеркальной. Можно отполировать и рукоятку, так она станет гладкой.
Деревянные накладки в обязательном порядке пропитываем льняным маслом или другими пропитками. Иногда для этого нагревают пчелиный воск и смешивают его со льняным маслом.
В конце работы наш нож нож из рессоры своими руками следует хорошо наточить. Самым доступным вариантом является мелкозернистая наждачная бумага.
Источник: www.umeltsi.ru