Стальную марку Х12МФ называют инструментальной. У нее уникальные технические показатели, что, во многом, объясняется химическим составом. Разнообразие химических элементов строго определено, и каждый компонент имеет собственную функциональную нагрузку.
В Х12МФ химический состав входят:
- углерод;
- молибден;
- фосфор;
- ванадий;
- хром;
- кремний;
- никель.
Наибольшие удельные показатели – у фосфора, углерода, хрома. Углерод здесь присутствует в пределах 1,6% и отвечает за износостойкость и твердость металла. Хром (12%) не только способствует сопротивляемости стали изнашиванию, но и усиливает режущие качества клинка. Столько же – 12% – принадлежит и фосфору. Этот элемент делает металл пластичным.
Остальные дополнения вносятся в состав стали для того, чтобы она была прочной, упругой и не восприимчивой к изменениям температур. Благодаря такой композиции элементов таблицы Менделеева, ножевая сталь Х12МФ может по праву называться эксклюзивной. У нее практически отсутствуют аналоги в числе прочих современных сплавов.
О закалке х12мф
По мнению знающих людей, охотничьи ножи из стали Х12МФ отличаются безукоризненной прочностью, долговечностью. Способности к разрезанию самых различных материалов у данной стали уникальны, кроме того, она чрезвычайно устойчива к коррозионным проявлениям. Нужно отметить, что эта марка производится исключительно в строгом соответствии с нормами ГОСТ.
Однако производители учитывают и определенную прихотливость Х12МФ в обработке. Так кованая сталь Х12МФ, на самом деле, весьма трудно поддается кузнечным действиям. Ковка во многом осложняется тем, что этот металл необходимо закаливать при температуре не более 950 градусов. Если кузнецами допущено превышение температурного показателя, то сплав приобретает хрупкость. А это негативно отразится на качестве будущего изделия из стали.
Многие потребители задают вопрос, какая сталь лучше – Х12МФ или дамаск. Ответить однозначно здесь сложно. Известно, что дамасские ножи ценятся во всем мире за свою прочность, упругость. Сталь рассматриваемой маркировки несколько уступает им в уровне хрупкости. Однако дамаск всегда гораздо дороже, а вот Х12МФ заслужила известность благодаря своей функциональности.
И там, где пользователь пожалеет применять нож дамасский, он всегда с успехом задействует режущее оружие из отечественной стали.
Режимы термической обработки для сталей Х12Ф1 (Х12М)
⇐ ПредыдущаяСтр 16 из 41Следующая ⇒
| Режим | Температура, оС | Среда охлаждения | Твёрдость, HRC (после закалки) | Количество аустенита, % | Температура отпуска, оС | Число отпусков | Твёрдость HRC (после отпуска) |
| I | 1070±10 | Масло (селитра) | 62–64 | 20–25 | 160 | 1 | 62–64 |
| II | 1070±10 | То же | 62–64 | 20–25 | 200 | 1 | 58–60 |
| III | 1170±10 | Масло (селитра)+ обработка холодом при -70оС | 51–53 | 30–35 | 520 | 2–3 | 60–62 |
| IV | 1120±10 | Масло (селитра) | 57–59 | 35–45 | Термическая доводка | 57–59 | |
Примечание: I – обычный режим; II – применяют, если обработка по режиму I не обеспечивает необходимой вязкости; III – для режущих инструментов, когда требуется износостойкость; IV – используют тогда, когда требуется неизменность размеров.
Кухонный нож своими руками (сталь Х12МФ). Закалка в домашних условиях.
Поскольку в стали типа X12 количество остаточного аустенита колеблется в широких пределах (почти от 0 до 100 %), то изменение объёма, которое наблюдается при закалке, также значительно. При закалке на мартенсит сталь приобретает объём больший, чем исходный, а при закалке на аустенит – меньший (см. кривую Δl на рис. 3.5).
При некоторой температуре соотношение получающегося аустенита и мартенсита таково, что объём закалённой стали точно равен исходному. Как следует из графика, приведённого на рис. 3.5, это будет происходить при закалке от 1120 °С, когда фиксируется около 40 % остаточного аустенита при твёрдости около HRС 58 (в этом случае Δl = 0). Однако возможные колебания в температуре закалки, условиях охлаждения и других деталях термического режима, как правило, приводят к тому, что размеры штампа не окажутся точно равными исходным.
Если размеры штампа уменьшились, то дается отпуск при 520 °С. В результате такого отпуска остаточный аустенит превратится частично в мартенсит, и размеры штампа увеличатся. Если размеры штампа при закалке увеличились (штамп «вырос»), то проводят отпуск при 350 °С. Аустенит при этих температурах отпуска остаётся, а тетрагональный мартенсит превращается в отпущенный, и размеры штампа уменьшаются.
Эта операция носит название термической доводки. В результате термической доводки можно довести размеры крупных штампов до требуемого значения с точностью ±0,1 мм.
Стали Х12Ф1, Х12М и им подобные мало деформируются при закалке, а при применении термической доводки деформацию можно свести практически к нулю. Поэтому эти стали следует рекомендовать для инструмента сложной формы, для которого деформация при закалке недопустима. Существенным недостатком стали Х12 является пониженная механическая прочность, обусловленная наличием в этой стали большого количества карбидной фазы. Поскольку карбидов будет тем больше, чем больше углерода в стали, то сталь Х12 (с 2,0–2,3 % С) применяют лишь для неответственных по назначению и для простого по конструкции инструмента.
Для сталей типа Х12, как и для быстрорежущих сталей, большое значение имеет распределение карбидной фазы. Строчечное распределение карбидов, скопление карбидов, т. е. все то, что называется «карбидной ликвацией», сильно ухудшает прочность стали.
Чем больше уков, а следовательно, чем меньше сечение металла (заготовки, прутка), тем сильнее раздробляются скопления карбидов, тем лучше качество стали (рис. 3.6, а, б). Поэтому основательную проковку следует рекомендовать в тех случаях, когда штамп имеет крупные размеры. Уковка в этом случае достигается попеременной осадкой и вытяжкой. Однако не всегда удается устранить в необходимой степени «карбидную ликвацию».
Рис. 3.6. Микроструктура стали, ´ 100:
Поведение стали Х6ВФ при термической обработке такое же, как и сталей типа Х12, однако повышение температуры закалки не приводит к такому резкому растворению карбидной фазы, как у сталей типа X12. Поэтому эта сталь обычно закаливается от 1000±10 °С (для получения максимальной твёрдости). При этом около 8 % карбидов из 12 % перейдёт в раствор, и мартенсит будет содержать около 5 % Сг.
Такой мартенсит достаточно устойчив против отпуска. Отпуск при 200 °С снижает твёрдость до HRС 58, а дальнейшее повышение температуры (до 500–525 °С) снижает твёрдость в незначительной степени – от 58 до 55–56 HRС. Поскольку прочность и вязкость также мало изменяются в этом же интервале температур отпуска (такое изменение свойств характерно и для сталей типа Х12), то сталь Х6ВФ отпускают или при 150 °С (дл сохранения высокой твёрдости), или при 200 °С (для некоторого повыше вязкости). Из этого следует, что области применения и режимы термической обработки сталей Х6ВФ и Х12Ф1 в общем похожи, только сталь Х6ВФ отличается более высокой прочностью, но меньшей износоустойчивостью, что является следствием меньшего количества в ней карбидной фазы.
Марка стали Х12МФ для ножей: плюсы и минусы
Как и любая другая сталь, марка Х12МФ имеет свои преимущества и недостатки.
Плюсами ее считаются:
- высокие режущие свойства;
- демократичная цена;
- длительное удерживание заточки;
- повышенная прочность лезвия.
Специалисты подтвердят, что стальные ножи имеют одну особенность: максимально заточенное острие заточку держит мало, быстро становится тупым. О ножах Х12МФ этого сказать нельзя. Оптимальный процент углерода обеспечивает особую устойчивость к износу, поэтому изделие с такой маркировкой очень долго будет оставаться острым. В походных условиях ножом можно будет без опаски вырубать кусты длительное время, и клинок все равно сохранит хорошие способности к разрезанию. При этом, если вы все же намерены поправить остроту, то в использование бруска с алмазной крошкой ускорит время заточки.
Есть у стали свои недостатки. В частности, не стоит использовать нож из стали данной маркировки для разрубания твердых предметов (например, кости) – есть риск появления сколов на лезвии. Несмотря на определенный уровень упругости, постарайтесь все же не проверять нож на изгиб. Причиной всего этого является некоторая хрупкость металла.
Закалка Х12М
Alisa,
1. Вот с этим я пролетел в поспешных выводах, признаю
все карбидообразующие элементы повышают все критически точки, в том числе Мн и Мк
2. В справочнике у меня есть ст Х12МФ и почему то углерода в ней 1,45-1,65, например у Х12ВМ его еще больше … но да ладно суть не в этом, а в том что всюду раньше я писал «полная закалка»
рассмотрим к примеру сталь 20Х13 и сравним с Х12М в чем же их сходство и различие?
а) карбидообразуещих элементов в массовой доли примерно одинаково
в) разнятся точки начала Мн
г) сталь 20Х13 калится на мартенсит в масле, твердость которого 42-47HRC (и большего из нее не получить из-за низкого содержания углерода … к примеру 15 мартенситных игл в одном аустенитном зерне), внутренние напряжения при этом не настолько сильны и мартенситное превращение заканчивается полностью при комнатной температуре
д) сталь Х12М калится на мартенсит в масле, но НЕ ПОЛНОСТЬЮ (к примеру 20-25 мартенситных игл в зерне аустенита, но при высоком содержании углерода их могло бы быть и 35-40 и тогда их нельзя было бы различить под микроскопом, и мы назвали бы это «безструктурный мартенсит») А полная закалка может быть достигута лишь при отрицательной температуре (все из-за высоких сдавливающих напряжений при мартенситном образовании пластин в зернах)
хочу еще раз заметить, что скорость охлаждения детали в мартенситном интервале температур очень сильно влияет на то, сколько пластин мартенсита окажется в одном зерне аустенита в итоге (хоть даже через 10 часов, но разница будет).
к примеру охладили 220=>20 за 10 секунд, получили 35 пластин (мальнькая деталька)
охладили 220=>20 за 20 секунд, получили 30 пластин (деталь покрупнее)
(об этом я Вам и пишу всю дорогу — недостаточная скорость охлаждения => меньше пластин => меньше твердость)
3. Смотрим пункты а), б) и в) … анализируем, приходим к выводу, снижение Мн идет в значительной мере от увеличения содержания углерода, так как все остальное вроде бы одинаково.
4. Про растворение карбидов. При 800 градусах карбиды хрома даже и не начнут растворятся так чтобы это было хоть как то ощутимо в составе образующихся аустенитных зерен (по справочнику Ас1=810 градусов) … про карбиды молибдена — им нужна еще большая температура.
Вообще карбиды растворяются самыми последними, а поскольку сталь заэвтектоидная, то в ней имеются большие колонии избыточного цементита и других карбидов (участков перлита мало, а как известно первым начинается переход перлит=>аустенит).
С ростом температуры значительно увеличивается рост скорости превращения (по экспоненте), например если сравнивать температуры выдержи 900 градусов (скорость V) то при 950 будет — 2V, а при 980 — 6V, 1020 — даст 30V.
Потому даже если и продержал он при 800 сутки, это никак не сравнится с 2 минутами при температуре 1020 градусов.
p.s. разве «полная закалка» это не закалка на максимальную твердость?
Я нигде не писал о том, что в структуре нет мартенсита.
Где используется Х12МФ
В советский период тоже выпускались ножи из стали Х12МФ. Однако, чаще всего, этот сплав применялся для создания рабочих инструментов – фрез, пил, разнообразных резцов, деревообрабатывающих ножей. Сегодня сфера использования гораздо шире. Из стали этого сплава изготавливают подшипники, штампы кузовные, формовочные, для электромагнитного, электрического оборудования.
Применяются изделия Х12МФ в быту. Прежде всего, это ножи – как охотничьи, так и хозяйственные. Наиболее часто из этой стали производятся ножи для охотников, рыбаков. Все они уже давно успели оценить преимущества маркировки, изделий из такого уникального сплава. Вы можете присоединиться к их мнению, приобретя качественный нож по умеренной стоимости.
Источник: xn--80ajpcdmecotc9jg.xn--p1ai
Выбор ножевой стали – что лучше, Х12МФ или 95Х18?
Что бы инструмент хорошо «держал жало», что бы режущая кромка не крошилась и в идеале было бы неплохо что бы твёрдость 61-62 HRC сочеталась с относительной вязкостью ( чтоб не лопался).
А зачем Вам для жести 61-62 ? Как я понимаю, там твердость не выше 130-150НВ? Для такой твердости и 59-60 — за глаза (раз уж вам нужна ударная вязкость). Вообще-то очень трудно на форуме агрументированно отстоять свою точку зрения
без кучи ссылок на справочную литературу термистов, критических точек и т.д.
.
Для Х12МФ «Марочник» Сорокина рекомендует закалку от 1010-10300, причем после отпуска 2000 1,5 ч твердость 63HRC , а уд. вязкость (KCU) 43 Дж/см2, то после отпуска 3000 1,5 чтвердость 61HRC , а KCU) 64 Дж/см2 — сами решайте, стОит ли пара единиц твердости полуторного изменения ударной вязкости! Это издание 2001 г. — на этом сайте нет, тут есть более старое издание —
Чтобы не мучать Вас, кроме этого марочника, ссылки я буду давать всего на одну (но очень хорошую) книгу, которую можно скачать здесь: . К сожалению, по Х12МФ там данных нет, т.к. книга старая — есть для Х12М и Х12Ф1; Х12МФ по свойствам ближе к Х12М.
Выбор твердости: с.39-42, также рис.13 (с.35). Обратите особое внимание на рис.18 (с.41) — при большом количестве остаточного аустенита штамп будет быстро «садиться» даже при высокой твердости! Грубо говоря, чтобы штамп не садился, нужен предел текучести на сжатие штампа выше, чем твердость обрабатываемого материала (не забывайте, что жесть с исходными 110-150НВ при штамповке может наклепаться аж до НВ=200-220 кг/мм2 =1960-2150 МПа!
Как видно из рис.183а, твердость максимальна при закалке от 10300, а при 1000 и 10500 на 1HRC ниже — но из рис.182б видно, что при 10000 в стали 17% ост. аустенита, а при 10500 — аж 28%, так что, исходя из рис.18, закалка от 10000 намного лучше. На сей счет весьма полезна обработка холодом (вот в этом случае лучше калить от 10500), но — ударная вязкость при этом заметно снижается!
Еще один способ — закалка от 11000 и неоднократный (минимум трехкратный) отпуск 5200 (рис. 183б) — после каждого нового отпуска распадается часть ост. аустенита, и твердость растет — это т.н. «ТО на вторичную твердость» — по тому же принципу, что и у быстрореза (см. стр.351-353). После 3го отпуска будет 63Rc, причем всего 3-4% ост. аустенита — так что «садиться» штамп будет очень медленно, но может крошиться — опять же, ударная вязкость при такой ТО пониженная! Данные о прочности и ударной вязкости ближайших аалогов при разной температуре отпуска — у того же Геллера на рис.187-188 (с.298-299), причем слова «закалка на мелкое зерно» на рис.188 означают, скорее всего, 980-10200, как указано в тексте ниже рисунка.
Повысить ударную вязкость можно путем термоциклирования (ТЦО) — то, что Вам советовал Сергей 7:
Вот брошюрку термисту покажите https://www.chipmaker…iles/file/2131/
Там, собственно, по этой стали всего одна рекомендация — двукратная закалка в масле (первая от 9500, вторая от 10000, отпуск 1800); ударная вязкость, якобы, растет в 1,5 раза. На ножевых форумах термоциклированную Х12МФ предлагают под коммерческой вывеской «волновая сталь» — можете погуглить «волновая сталь отзывы».
И теперь, как писал SDF, о главном:
Для того, чтобы приблизиться к немецкому качеству инструмента, нужно иметь немецкое качество стали. Из-за того, что качество этой стали очень часто фуфлыжное, приходится над ней колдовать и зачастую, без толку. Есть такая штука, называется — карбидная неоднородность.
В этой стали, если карбидная неоднородность (неравномерность) не соответствует, другими словами если в результате ковки не была соблюдена технология и карбиды не разбили по структуре равномерно и они собрались в стали кучами и кучками, термист может хоть год с такой сталью мучится, ниче с ней хорошего не будет и никакие отжиги эти карбиды не разобьют, им все по-боку. И тогда наш инструмент может трещать, крошиться, не держать жало и все, что угодно и все будут матюкать несчастного термиста, а карбиды эти может рассредоточить по структуре равномерно, только дополнительная ковка. Сначала проверьте сталь на соответствие качеству, потом калите. А сначала почитайте на эту сталь ГОСТ, если карбидная неоднородность высокая, возвращайте заготовки назад производителю, ничего вы от них не добьетесь, — это уже брак.
Дополню: в ГОСТ любой производитель укладывается, но у хорошего производителя карбидная неоднородность лучше Гостовской (а она в сертификате качества обязана быть указана; если не указана, как у какой-нибудь «Петростали» — значит 100%ное дерьмо!). Конечно, балл 1-1,5 для таких сталей достижим только при порошковой технологии, а это изрядно дорого (у Геллера см. рис.266, с.388); для труб (кстати, почему вы для деталей с внутренним отверстием толстостенную трубу не используете? куда экономичней будет!) весьма эффективна радиально-сдвиговая прокатка (РСП) — но для круга она делает почти идеальную структуру у поверхности, а в сердцевине улучшений почти нет.
О влиянии карбидной неоднородности и борьбе с ней — см. с.164-190 (насколько сильно влияет карбидная неоднородность на прочность стали и на срок службы — см. таблицу 25 (с.172) и рис. 100 (с.178); там данные для Р18, но для Х12 и ее аналогов они весьма и весьма похожие); от способа ОМД, кк видно из этих данных, зависит очень и очень многое — а у какого производителя какой метод ОМД — надо читать на их собственных сайтах. Проще всего — ориентироваться на сертификат качества (там, как я уже писал, карбидная неоднородность должна быть указана) .
А насчет Х12 и т.п. по этому поводу читайте у Геллера п.73 (с.307-311). Немного снизить карбидную неоднородность позволяет отжиг 1160-11800; 2-3 мин/мм — речь идет о т.н. приведенном диаметре, для Вас — крышечный пуансон 2 часа, остальные детали — достаточно 1 час. Но вообще-то тем дольше, тем лучше (от себя: вообще-то гораздо лучше 1200-12200, но сначала надо выдержать при 1160-11800 пару часов, потом при 1180-12000 пару часов и только потом греть до 1200-12200 — иначе может попросту рассыпаться; поэтому про столь сложный режим Геллер и не пишет — ибо технологическая дисциплина у нас в стране хромает, а количество козлов, которые стараются сделать побыстрее тогда, когда этого делать нельзя — зашкаливает!)
«Предварительная термообработка» — это важно для штампов сложной формы, в Вашем лучше ТЦО.
Можно найти сталь Х12МФ очишенную электрошлаковым переплавом.
— Это хорошо в смысле хим. состава (опять же: в ГОСТе требования по чистоте по сере и фосфору весьма невысокие, для ударной вязкости это важно), но на карбидную неоднородность влияет слабо. Тут важнее ОМД (но и ЭШП весьма невредно: в таком случае сталь будет маркирована как Х12МФ-Ш)
Сталь Х12МФ: плюсы и минусы для ножей
Клинки ножей, сделанные из стали Х12МФ, обладают многочисленными преимуществами:
Есть у стали Х12МФ и недостатки. К ним можно отнести:
- Закалка ножа невозможна в домашних условиях. При температуре выше 950⁰ сплав становится хрупким и может просто рассыпаться.
- Трудно наточить лезвие без специальных инструментов.
- Низкий уровень упругости. Сталь этой марки достаточно хрупкая и не подходит для метания ножей.
- Лезвие не выдержит серьезных изгибающих нагрузок, что накладывает ограничение на его длину.
- Возможно появление коррозии при неправильном уходе, а также длительном и частом контакте с водой, кислотами, солями.
- Поверхность стали матовая. Металл не будет блестеть.
Все вещества, необходимые для изготовления стали Х12МФ, стоят недорого и широко доступны. К тому же часто для ее производства используют вторсырье. Все это объясняет невысокую стоимость этой марки. Цена на ножи, сделанные из нее, колеблется в пределах от 2000 — 15000 рублей.
Сталь Х12МФ: характеристики
| Характеристика | Описание |
| Класс стали | Легированная инструментальная сталь |
| Твердость металла | HRC 63-62 |
| Температура закаливания | 1170-850 С° |
| Тип охлаждения | В колодце или яме |
| Уровень хрупкости | Очень низкий |
| Свариваемость | Для сварных конструкций не применяется |
| Предел упругости | 1300 МПа |
| Шлифуемость | Удовлетворительная |
Краткий обзор стали Х12МФ
Сталь Х12МФ не является чисто ножевой сталью, её придумали вовсе не для этих целей. Из этой стали делали и продолжают делать ролики, матрицы, пуасоны, шестерни, и прочие детали, которые подвергаются повышенным нагрузкам при эксплуатации.
Очень популярна данная сталь и в ножевом производстве. Клинки из Х12МФ легко закаливаются до 60-62 HRC, прекрасно держат заточку и не склонны к выкрашиванию, особенно если не увлекаться высокой твёрдостью. Как по мне, так максимально приемлемый «потолок» закалки для этой стали – это 60 HRC, больше не нужно. Был когда-то такой нож с закалкой 62, так когда сбивал с него рукоять молотком, он сломался перед самым хвостовиком, хотя хвостовик был цельный. Может я его зря так молотком, но по клинку то я не бил.
Главным минусом стали Х12МФ является её склонность к коррозии. Ещё он негативно реагирует на рыбу, мясо жирное и многие фрукты, покрываясь налётом или пятнами. Всё это придаёт ножу из такой стали непрезентабельный внешний вид. Хотя рабочему ножу это не помеха, а рез у клинков из Х12МФ действительно замечательный.
Кстати, знаменитая американская сталь Д2 является практически полным аналогом нашей российской Х12МФ.
Источник: miminonino.ru
Закалка и отпуск заэвтектоидной и ледебуритной стали для штампового инструмента
Инструментальную штамповую сталь тяжело обрабатывать. Нужно точно соблюдать технологию закалки и отпуска, чтобы получить качественный сплав.
Металл выплавляют в электропечах, мартеновских печах и кислородных конвертерах, строго выдерживая температуры до 950 0С. Если нарушить температурный режим, сталь при охлаждении станет хрупкой и раскрошится при ковке. Температура ковки 850 – 1140 0С.
Кристаллическая решетка становится устойчивой после закалки и отжига. Раскаленный металл сбрасывает внутреннее напряжение и становится твердым.
Сталь Х12МФ несколько раз закаливают с отпуском, чтобы сделать ее максимально прочной. Затем стальное полотно отбивают молотком, чтобы придать сплаву устойчивость. Выносливость стали 650 – 800 Мпа.
Листы обжигают в вакуумной печи и отправляют на металлургические заводы в виде проката, кругов, шлифованных и калиброванных прутков, полос, листов и пластин, болванок, склябов, поковок и кованых заготовок.
Сталь Х12МФ отливают исключительно в производственных литейных цехах.
Плюсы и минусы стали Х12МФ для ножей
Основное требование, которое всегда применяется к клинкам и ножам помимо их прочности, это расположенность к заточке. Известна следующая закономерность: чем выше степень остроты заточки, тем выше её способность к затуплению лезвия. После заточки нож складной Х12МФ не теряет своей остроты, в отличие от многих других материалов.
Благодаря тому, что в составе находится до 16% углерода, о стали Х12МФ характеристики, отзывы даются только в позитивном ключе. Возвращаясь к углеродосодержанию, его количество является залогом долговечности изделия, однако обуславливает расположенность к коррозии. Сложно назвать лезвие полностью нержавеющим. Однако в сравнении с дамаском (Рисунок 5), буквально боящимся воды, Х12МФ практически не склонна к коррозии.
Рисунок 5. Ножи из стали Х12МФ (слева) и Дамаск (справа)
Чтобы сталь Х12МФ для ножей, плюсы и минусы которой сбалансированы, прослужила как можно дольше, необходимо ухаживать за ней.
В стали Х12МФ для ножей достоинства и недостатки можно перечислить в виде небольшого списка со сравнениями.
Достоинства
Аргументом за использование материала сталь Х12МФ выступает тот факт, что при таком уровне твёрдости как 50 Ед., клинок остаётся острым на протяжении длительного периода. Охотники Камчатки, Сибири и Севера России, в целом, по достоинству оценили ножи именно из этого вида стали, так как ножи соответствуют климатическим запросам. Если Х12МФ грамотно обработать, то изделие может спокойно превосходить по остроте многие материалы, считающиеся лидерами в изготовлении ножей (Рисунок 6).
Рисунок 6. Сталь Х12МФ (1), Дамаск (2), AUS-8 (3)
Итак, какие неоспоримые плюсы имеют ножи из Х12МФ:
- Однородность и сглаженность клинка. Это обеспечивает удобство пользования, ухода за инструментом, что является неоспоримым плюсом;
- Твёрдость и износостойкость. Данный тип стали является устойчивым к любым воздействиям извне, поэтому нож прослужит его владельцу долго при стандартном уходе;
- Режущая кромка держится продолжительное время. После эмпирических исследований, наблюдений были выявлены следующие плюсы. Даже при многоразовой разделке кожи и костей, открываний жестяных банок или срезания веток деревьев, нож остаётся достаточно заточенным. После интенсивного воздействия на лезвии нет повреждений или засечек. По завершении всех приведенных процедур им можно разрезать лист А4, даже не прилагая усилий;
- Первичная филигранная заточка производится с помощью алмазных точильных брусков, содержащих пасту ГОИ. Это обуславливает симметрию, высочайшее качество затачивания;
- Весомым плюсом является факт доступной цены при характеристиках, превышающих обычные стандарты за ту же стоимость. Благодаря этому качественный продукт доступен каждому, кто заинтересован активным и подчас экстремальным отдыхом – туризмом, выживанием, рыбалкой, охотой.
Краткий обзор стали 95Х18
Эта нержавеющая сталь считается одной из лучших для изготовления ножей. Это не моё мнение, и не мнение российских мастеров-ножеделов, так считают крупные производители российских ножей. Действительно, им нет смысла возиться с другими видами стали, когда 95Х18 неплохо держит заточку, не ржавеет и сравнительно легко обрабатывается. Хотя в последние годы даже крупным ножевым фирмам приходится как-то крутиться, и пробовать новые для себя типы сталей, чтобы заинтересовать клиента.
Несмотря на это, ножи из 95х18 имеет отличное соотношение цены к качеству. Закаливаются клинки до 57-59 HRC, чего вполне хватает и для длительного удержания заточки, и для сравнительно лёгкой заточки. То что ножи из 95Х18 не ржавеют, делают их идеальными для тех пользователей, которые не привыкли ухаживать за ножами.
Нож из 95Х18 простит даже то, что вы его засунете грязным и мокрым в ножны и вспомните об этом на следующий день. Аналогом стали 95Х18 является японская сталь AUS-8.
Термообработка стали х12мф режимы закалки
quote: Originally posted by v1ct0r2005:
светится ярко-оранжевым, чуть отдаёт в желтизну. Желтее морковки
quote: D2 при 1030 на моём «градуснике» светится ярко-оранжевым, чуть отдаёт в желтизну. Желтее морковки
quote: Originally posted by bodigard:
у меня на 1080 светло-светло-желтый
quote: Originally posted by Max_CM:
проверить откалибровать градусник.
quote: Originally posted by v1ct0r2005:
Не нашел доступной методики До 900 (если быть точным, то до 870) всё четко, как по учебнику
Медь при 1085 С плавится. Использовать как контрольную точку.
quote: Originally posted by Shumak:
Медь при 1085 С плавится
quote: Originally posted by v1ct0r2005:
нагрев до закалочной около 10 минут, выдержка 3-5 минут,
quote: Помимо градусника обратите внимание на время выдержки. Желательно 15-20 мин выдерживать.
Зачем так долго? Он же клинки калит а не массивные детали.
quote: Originally posted by TEA737:
Желательно 15-20 мин выдерживать.
quote: Originally posted by МухАН:
соответствует ли тип вашей ТП вторичному прибору?
quote: Originally posted by МухАН:
поваренная соль плавится при 800, кальцинированная сода при 851
quote: Originally posted by МухАН:
линейную зависимость термоЭДС от температуры
quote: Originally posted by uboat99:
А может это НЕ х12мф ?
quote: Originally posted by v1ct0r2005:
Желательно 15-20 мин выдерживать.
Зачем? При 1030, насколько я понимаю, карбиды мы не растворим.. А вот углерод точно повыгорает. Я исхожу из расчета минута на миллиметр. При этом не спорю с Вами, действительно интересно, зачем давать такую выдержку?
quote: Originally posted by TEA737:
на всю глубину
quote: Для равномерного прогрева на всю глубину
Для прогрева клинка, толщиной в 3-4 мм, понадобится меньше минуты, если печь уже прогрета. При таких темп, теплообмен происходит уже по большей части излучением, а не посредством горячего воздуха. Так что, очень быстро все происходит. Так, что 5 минут выдержки за глаза.
quote: Originally posted by Шалим:
Так, что 5 минут выдержки за глаза.
Это 15 — 20 минут, при толщине 3-4 мм? Тогда и предварительный подогрев надо делать, при 850 градусах, не менее 15 минут))) Ну да, тут мастерская, каждый делает по своему)))
quote: Выдерживают х12мф не для прогрева,а для того,что бы растворились карбиды,выровнялась концентрация углерода, выросло зерно до отсутствия разнозерности.
Поэтому надо до закалки проводить определенные операции со сталью, и тогда достаточно пяти минут с запасом)))
quote: для того,что бы растворились карбиды
Если карбиды вырастили, то хрен их просто так растворишь. Достаточно тяжело это. Поэтому х12мф и мылит при резе у многих производителей.
quote: Originally posted by Evgeniy13:
А какие исходники калите?
quote: Originally posted by Чумарик:
что бы растворились карбиды,выровнялась концентрация углерода, выросло зерно до отсутствия разнозерности.
quote: Originally posted by Чумарик:
в даташите на д2 я вычитал время выдержки около 45 мин.
quote: Originally posted by Шалим:
проводить определенные операции со сталью
Затем термопару перенес в область, где непосредственно располагается клинок. В общем это было ошибкой, т.к. теперь, после установки термопары на место, данные температуры, вероятно, будут иными. Ну да фиг с ним, всё равно калиброваться надо тщательно. Договорился с КИПовцем попользоваться их прибором, который проходит поверку регулярно.
Теперь к вопросу о том, как мы цвета воспринимаем.. ))) Памятуя о том, что заготовку надо греть до желтого, выставил температуру на максимум, сунул кусочек какой-то стали, и стал ждать, периодически открывая дверцу для контроля. В пощении полумрак, только одна слабая лампочка в дальнем углу, и ту накрыл.
В общем не дождался я желтого, термопара приплавилась к тому кусочку раньше )))) Ну не вижу я желтого.. Ярко-оранжевый. Рекс при этом показывал что-то около 1350. Далее с помощью кусочка меди (отдельное спасибо Shumak за наводку!! ) нашел температуру, при которой медь уже не текла, но еще была мягкой. Цифирки показывали 1237.
Скинул до 1200, загрузил пластинку D2, 5 минут, масло-вода-азот. Ободрал по пол-миллиметра — УРА!! Стекло довольно уверенно прихватывает! Победа! )))
Источник: ironplast.ru
Как закалить х12мф в домашних условиях
«Если клинок понадобится тебе лишь раз,
ты должен носить его всю жизнь» Конфуций
Ножи и материалы для их изготовления .
18 лет работы.7000 товаров.22000 постоянных клиентов сделали более 3-х покупок.
В вашей корзине:
Ножи по рубрикам
Ножи по марке стали
Инструмент для заточки
Лента для гриндера VSM
Лента для гриндера БАЗ
Лента для гриндера 3M
Производители ножей Россия
Производители ножей зарубежные
Сталь Х12МФ , описание свойств и режим закалки , термообработки
Сталь Х12МФ , описание свойств и режим закалки , термообработки
| Марка: Х12МФ ( заменители:Х6ВФ , Х12Ф1 , Х12ВМ ) Класс: Сталь инструментальная штамповая Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 2590-2006 , ГОСТ 2591-2006 . Калиброванный пруток ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 4405-75 . Поковки и кованные заготовки ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 1133-71, ГОСТ 7831-78. Использование в промышленности: профилировочные ролики сложных форм, секции кузовных штампов сложных форм, сложные дыропрошивные матрицы при формовке листового металла, эталонные шестерни, накатные плашки, волоки, матрицы и пуансоны вырубных просечных штампов со сложней конфигурацией рабочих частей, штамповки активной части электрических машин. |
| Химический состав в % стали Х12МФ | ||
| C | 1,45 — 1,65 |  |
| Si | 0,1 — 0,4 | |
| Mn | 0,15 — 0,45 | |
| Ni | до 0,35 | |
| S | до 0,03 | |
| P | до 0,03 | |
| Cr | 11 — 12,5 | |
| Mo | 0,4 — 0,6 | |
| V | 0,15 — 0,3 | |
| Cu | до 0,3 | |
| Fe | ~84 | |
| Свойства и полезная информация: |
| Твердость материала: HB 10 -1 = 255 МПа Температура ковки: °С: начала 1140, конца 850. Охлаждение в колодцах или термостатах. Температура критических точек: Ac1 = 810 , Ac3(Acm) = 860 , Ar3(Arcm) = 780 , Ar1 = 760 , Mn = 225 Свариваемость материала: не применяется для сварных конструкций. Склонность к отпускной хрупкости: склонна. Обрабатываемость резанием: в горячекатанном состоянии при HB 217-228 и σв=710 МПа, К υ тв. спл=0,8 и Кυ б.ст=0,3 |
| Твердость стали после термообработки (ГОСТ 5950-73) | |||
| Состояние поставки, режимы термообработки | HRC∂ (HB) | ||
| Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные образцы. Закалка 970 °С, масло. Отпуск 180 °С. Закалка 1020 °С, воздух. Отпуск при температуре, °С 200 300 400 500 Изотермический отжиг: нагрев 850-870 °С, охлаждение со скоростью 40 град/ч до 700-720 °С, выдержка 3-4 ч, охлаждение со скоростью 50 град/ч до 550 °С, воздух Подогрев 650-700 °С. Закалка 1000-1030 °С, масло. Отпуск 190-210 °С, 1,5 ч, воздух (режим окончатесльной термообработки) Подогрев 650-700 °С. Закалка 1000-1030 °С, селитра. Отпуск 320-350 °С, 1,5 ч, воздух (режим окончательной термообработки) |
До (255) Св. 61 63 61 60 61 (255) 61-63 58-59 |
||
| Ударная вязкость и твердость стали Х12МФ в зависимости от температуры отпуска | ||
| Температура отпуска, °С | KCU (кДж / м2) | HRC∂ |
| Закалка 1000-1030 °С, масло. Выдержка при отпуске 1,5 ч | ||
| 200 300 400 500 550 |
43 64 54 30 — |
63 61 60 60 52 |
| Механические свойства стали Х12МФ в зависимости от температуры испытания | |||
| Температура испытания, °С | σв(МПа) | δ5 (%) | ψ % |
| Образцы диаметром 10 мм, длиной 50 мм кованые и отоженные. Скорость деформирования 1,1 мм/мин, скорость деформации 0,0004 1/с | |||
| 700 800 900 1000 1100 1200 |
140 125 81 46 25 8 |
44 — 46 — 48 3 |
68 58 54 49 48 14 |
| Предел выносливости стали Х12МФ при n = 107 | |
| σ-1, МПА | HRC∂ |
| 800 650 |
60 56 |
| Теплостойкость Х12МФ | ||
| Температура, °С | Время, ч | HRC∂ |
| 150-170 490-510 |
1 | 63 59 |
| Шлифуемость удовлетворительная | ||
| Критический диаметр, мм, при закалке | ||
| Закалочная среда | ||
| масло | селитра | воздух |
| 80-100 | 80-100 | 50-60 |
| Краткие обозначения: | ||||
| σв | — временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа | ε | — относительная осадка при появлении первой трещины, % | |
| σ0,05 | — предел упругости, МПа | Jк | — предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа | |
| σ0,2 | — предел текучести условный, МПа | σизг | — предел прочности при изгибе, МПа | |
| δ5,δ4,δ10 | — относительное удлинение после разрыва, % | σ-1 | — предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| σсж0,05 иσсж | — предел текучести при сжатии, МПа | J-1 | — предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| ν | — относительный сдвиг, % | n | — количество циклов нагружения | |
| sв | — предел кратковременной прочности, МПа | R иρ | — удельное электросопротивление, Ом·м | |
| ψ | — относительное сужение, % | E | — модуль упругости нормальный, ГПа | |
| KCU и KCV | — ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2 | T | — температура, при которой получены свойства, Град | |
| sT | — предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа | l и λ | — коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) | |
| HB | — твердость по Бринеллю | C | — удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)] | |
| HV | — твердость по Виккерсу | pn иr | — плотность кг/м3 | |
| HRCэ | — твердость по Роквеллу, шкала С | а | — коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ), 1/°С | |
| HRB | — твердость по Роквеллу, шкала В | σtТ | — предел длительной прочности, МПа | |
| HSD | — твердость по Шору | G | — модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа | |
Источник: www.artwood.ru