Как сделать больстер для ножа своими руками

Пока так, потом ещё поспрашиваю.
Кто что будет советовать, давайте ссылки на свои темы или лучше фотки, с фотками понятнее.

цитата: Originally posted by Андрюха-Саранск:

2. больстер хочу сделать из юбилейного рубля СССР, получится ли из него больстер или поискать другой металл?

цитата: Originally posted by Андрюха-Саранск:

1. обух у клинка чёрный, оставить так или лучше сделать шлифовку с полировкой или что то ещё?

цитата: Originally posted by Андрюха-Саранск:

3. какая вообще должна быть финка, классика жанра, какой именно клинок из чего ручка и её форма, ну и прочее, форум полистал, но так и не понял саму суть.

На три клинка 20 мин., утром после арсенала. ))

ИМХО, тон для зимы без разницы, а вот материал важнее. Например береста очень теплая. Многие классические финки одевались в наборную рукоять из карелки и бересты. Например вот: https://www.kellamknives.com/images/AJ9KBA1.jpg

Мастер-класс по изготовлению больстера от Дениса Шефера

цитата: финки одевались в наборную рукоять из карелки и бересты.

Видел у одного финна(человека) хитрую,наборную,кожаную рукоять. Набор кожи перемежался тонкими медными пластинами.

цитата: длиной клинка 95мм будут выглядеть несуразно

Может у меня не правильное видиние этого дела, не знаю, так как я начинающий.

Очень важны ножны. Для рыбацкой финки посоветовал бы с твердым вкладышем, причем внизу должно быть отверстие для слива воды.

Ещё на будущее нужна будет финка с длиной клинка 145-155мм, где лучше купить или у кого в барахолке, из какой стали? Это не к спеху, летом надо будет. Ей буду у рыбы отрезать головы и хвосты, на хребте между суставчиками целиться не когда, кости придётся резать.

цитата: Изначально написано Андрюха-Саранск: Ребята, есть желание собрать финку, наверное несколько, что то они мне приглянулись.

Пока так, потом ещё поспрашиваю.

Источник: pressadv.ru

Делаем больстер своими руками

В переводе с английского больстер означает прокладку или подкладку — эта часть ножа располагается на передней части рукояти и предохраняет ее от изгибающих нагрузок. Форма такого элемента может быть различной – нередко на нем имеются пальцевые упоры, что не позволяет руке соскальзывать на клинок.

Но чаще всего этот элемент не выступает за пределы рукояти и просто фиксирует клинок, а заодно защищает передний торец от контакта с агрессивными жидкостями, которые могут проникнуть в щель в месте соединения рукоятки и хвостовика – именно поэтому так важно точно подогнать такую защиту при посадке и загерметизировать щель.

Кстати, такой элемент также способен защитить рукоятку от колющих ударов, но только в том случае, если такая прокладка в толщину как минимум 4 мм.

Как подогнать больстер за 20 минут

Больстер для ножа своими руками.

Что касается конструкции этого элемента, то можно рассмотреть следующие варианты:

• цельные – изготавливаются методом литья либо вытачиваются из однородной пластины;
• пластинчатые – набираются из однородных пластин;
• пустотелые или, как их еще называют, насадные – в этом случае больстер представляет собой трубку, которая насаживается на хвостовик клинка и рукоять;
• наборные – набираются из разнородных пластин, иногда такие подкладки называют композитными.

Особенности национального ножа Пуукко

При разнообразии вариантов моделей, есть и общие параметры:

Клинки финских ножей

В основе сравнительно короткий и мощный клинок, с прямым толстым обухом от 3 до 5 мм толщиной. Скандинавские спуски начинаются от середины или 1/3 ширины клинка и сходятся без изменения угла, образуя режущую кромку.

За счет этого, при навыках, им можно было воспользоваться как мини рубанком. Такой клинок легко затачивается и выдерживает большие боковые нагрузки.

Рукоять и ножны финских ножей

На рукояти нет никаких вырезов под пальцы, она округлой формы, овальная в сечении. В классическом варианте, рукоять ножа Пуукко должна быть сделана из корневой части карельской березы. Это очень плотное дерево, стойкое к гниению. Его пропитывают или вываривают в льняном масле.

Можно взять уже готовый чертеж финского ножа из этой статьи.

Пуукко: чертеж.

Инструменты для изготовления ножа найти не составит труда. Они продаются в специализированных магазинах. Как вариант, их можно сделать самому.

Соблюдая предложенный алгоритм по шагам, в процессе работы получается необходимый опыт, навыки и нужный результат:

Если имеются навыки, то изготовление потребует пару-тройку дней вместе с высыханием смолы.

Из каких материалов делают

Поскольку основное назначение такой подкладки — это перераспределение изгибающих нагрузок, то для ее изготовления необходимо выбрать достаточно твердый и при этом нехрупкий материал. Ч

аще всего для этого используется металл (латунь, мельхиор, серебро, нейзильбер, бронза или сталь), но неплохим выбором станет и рог, кость или дерево твердых пород.

Что касается таких материалов, как алюминий и медь, то их брать нежелательно из-за того, что такой больстер быстро потеряет внешнюю привлекательность, хотя по техническим характеристикам претензий к ним нет.

Нож своими руками (26 фото)

Купил клинок, гарду и пяточку.

В интернете множество предложений от куска стали нужных параметров (длина/толщина/марка стали), до готовых клинков. Выбрал вариант с готовым клинком, поскольку сам так аккуратно изготовить клинок вряд ли смогу.

Итак, о самом клинке. Сталь 65Х13, нержавейка. Сталь 65Х13 применяется для изготовления режущего инструмента, кухонных ножей, пил, съемных лезвий, скальпелей, лезвий бритв, в пищевой, деревообрабатывающей, медицинской и других отраслях промышленности. Твердость 54-56 единиц по Роксвеллу. А если переводить на русский,

Гарда и пятка из мельхиора.

Маленький хвостик решил за меня способ монтажа рукоятки. Бывает всадной или накладной. Тут возможен только всадной, причем необходимо удлинить хвостик.

Выбрал шпильку и подготовил к удлинению хвостика

Берем шпильку, и протачиваем паз. Инструменты — ножовка по металлу, надфили, напильники.

Клинок с хвостиком.

Просверлил 2 отверстия в шпильке соответственно отверстиям в хвостике, примерял. Садится с натягом. Крепление шуруп+гайка. Обточил на наждаке за 5 секунд. За неимением наждака можно сделать руками, уйдет до получаса.

В принципе, можно было обойтись без стачивания, но тогда придется увеличивать отверстие в древесине под хвостик, а это расход клея.

Выпиливаю посадочное место в гарде.

Выпилил посадочное отверстие. Немного неаккуратно, видно неровные края.

Больше примерок. Поспешил и получил слишком широкое отверстие. Хорошо, что эти огрехи будут закрыты клинком.

Не забываем защитить клинок от случайных царапин.

Финальная посадка. Больших щелей не замечено, значит можно закреплять шпильку.

Зашлифовал на точиле гайки и головки болтов. Теперь шпилька — продолжение клинка. Можно согнуть, сломать, разобрать уже невозможно.

Заготовка из двух кусков дуба, склеенных скорее всего ПВА. На тот момент не было цельного куска дерева, пришлось делать из того что есть. Под рукоятку можно использовать дуб, бук, березу, орех, бересту да в общем почти любое дерево, кроме хвойных. Но я почему то уважаю дуб. Сам не понимаю за что. Структура у дуба крупнозернистая, хорошо видны отдельные волокна.

У того же бука структура мелкозернистая, обрабатывается он полегче (моё личное мнение, не претендую на истинность последней инстанции).

Как говорил мой трудовик: «Дырка в жо**, а это технолическое отверстие».

Вырисовывается общий вид «Изделия №4».

Огрехи с гардой пошли на пользу. Разметка, примерка через каждый шаг, а лучше через пол шага.

Вот такой машинкой вышлифовываю тонкие участки заготовки.

Итоговая форма рукоятки. Передний разделитель сточил. Стало удобнее.

Припаял к пятке кусок металлического стержня (скрепка). Данный стержень войдет в отверстие рядом со шпилькой и будет залит эпоксидкой.

Похимичим? )) Развожу эпоксидку, древесная стружка под рукой. Эпоксидку удобно дозировать шприцем.

Можно и без опилок, но с ними говорят будет крепче. Кто говорит? — все говорят. Есть специальные форумы ножеделов, всё что было непонятно спрашивал там.

После шлифовки, заполнения клеем полостей, шлифовки, шлифовки, шлифовки, шлифовки мельхиоровых пятки и гарды шкуркой и пастой гои, покрытия кремом «спасатель», сушки в НУ, ручной растирки остатков крема мягкой тряпочкой и удаления тряпочкой/салфетками имеем окончательный результат. «Изделие №4».

Фотограф и меня не очень, прошу прощения за качество.

Круг шлифовальный Д=125. Зернистость от 40 до 400. Правее видна опорная тарелка.

Инструменты которые я использовал при изготовлении: ножовка, надфили, напильники, сверлильный станок/дрель/шуруповерт со специальным липучим кругом, болгарка, гравер, точило.

Материалы и инструменты, которые использовались автором:

– древесина для ручки; – латунные стержни (для штифтов); – кусок латуни для гарды; – эпоксидный клей; – качественная углеродистая сталь для клинка; – кожа для ножен и краска; – масло для пропитки дерева.

– кузнечная печь, наковальня и другие приспособления для ковки; – болгарка; – ленточная шлифовальная машина; – тиски; – дрель; – циркулярная пила; – зажимы; – газовая горелка; – швейные инструменты.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Основной профиль

Приступаем к изготовлению основного профиля, а делать мы его будем путем ковки. Что касается стали, можете использовать для подобных целей автомобильную рессору или что-то подобное. Если выбранная сталь пружинит, то с высокой долей вероятности в ней есть углерод и клинок должен получиться качественным. Разогреваем металл до красного свечения и работаем молоточком.

Чем качественнее на этом этапе выполнить работу, тем меньше потом останется работ при шлифовке и так далее. Благодаря ковке повышается плотность металла и это хорошо, сталь становится еще крепче.

Шаг шестой. Закалка клинка

Приступаем к закалке клинка, это позволит ему долго держать закалку. Для таких целей подойдет газовая горелка и масло. Но важно понимать, что для профессиональной закалки условия должны подбираться в зависимости от марки стали. После этого попробуйте поцарапать клинок напильником, если царапин нет, значит, закалка удалась.

Обычно после закалки еще делают отпуск металла, в противном случае он может оказаться хрупким. Но автор этот момент не показал. Обычно клинок прогревают до тех пор, пока на нем не появится соломенный налет. Отпуск можно провести в духовке, температура должна быть в районе 200°C.

Шаг девятый. Финальная шлифовка

Когда клей высохнет, проводим финальную шлифовку. Формируем профиль ручки, используя ленточную шлифовальную машину. Ручка у автора получила острые края, так задумано в дизайне. Финальную обработку проводим вручную, используя наждачную бумагу.

Шаг десятый. Изготовление ножен

Вот и все, теперь даем ножнам высохнуть и сшиваем. После этого их можно будет и покрасить, автор выбрал черный цвет.

Как сделать больстер своими руками

Сделать такой элемент вполне можно собственными руками:

1. Необходимо подготовить заготовку — это может быть пластина из латуни. Для начала необходимо выполнить разметку на месте будущей прорези под клинок. Именно там требуется высверлить ряд отверстий диаметром 1,5-2 мм (диаметр сверла не должен превышать толщину клинка в районе больстера). Выбор инструмента для прорези заготовки определяется ее толщиной. Если пластина не превышает 2-3 мм, то прорезь можно выполнить дримелем. Если толщина более 3 мм, то перегородки между отверстиями удаляем с помощью того же сверла, а после надфилем необходимо будет выровнять прорезь и подогнать ее под клинок.
2. Следующий этап — придание заготовке нужной формы. Для этого требуется зажать пластину в тисках и обрезать ее до требуемых размеров ножовкой, а после обточить шлифмашинкой.
3. Забиваем больстер на клинок. Для этого необходимо надежно зафиксировать клинок в тисках, предварительно защитив металл прокладками из кожи. Для забивания можно использовать деформированную (сплющенную) трубу из стали. Чтобы не повредить больстер – между ним и трубой укладываем латунную прокладку. Аккуратными ударами молотка по трубке набиваем больстер на клинок.
4. Завершающий этап — герметизация щели между больстером и хвостовиком. Для этого можно использовать обычный моментальный клей. Далее можно приступать к изготовлению ручки для ножа.

Самодельный больстер для ножа без зазоров.

Больстер

Финны традиционно ставят на свои ножи оковки, выдавленные из мягкого металла:

Ну а можно использовать монету или пластинку из латуни, серебра, мельхиора:

Алюминий, медь… Не комильфо: эти материалы быстро теряют вид, и, к тому же, пачкаются. Если нет желания делать больстер самому — можно заказать подходящий в интернет-магазине, одном из списка.

А можно сделать, например, так:

Следующий этап. Допустим, толщина хвостовика — 3мм. Значит, отверстие надо получить чуть уже, чтобы оставить запас на выравнивание. Берем сверло 1,5 мм и, разметив заготовку по линии так, чтобы отверстия были как можно ближе друг к другу, рассверливаем.

Затем, уже сверлом 2мм, проходим по готовым отверстиям.

Перемычки между ними получаются тоненькими, поэтому их легко сточить тем же сверлом. Но я, для облегчения процесса, воспользовался отрезным кружком и твердосплавным бором.

Когда больстер уже надежно стоит на своем месте, мелкие погрешности, щели можно убрать, если, предварительно отпустив заготовку (нагрев до красна и охладив), аккуратно обстучать его по месту, «осаживая» металл. Эту операцию можно повторить несколько раз.

Нож пуукко.

Нож своими руками

Приветствую вас уважаемые посетители данного сайта. И так вот пишу очередную статью из серии сделай сам, думаю будет полезной.

Я приступил к делу.

Обработав пилу и сделав заготовку клинка (к сожалению фото по обработки пилы не делал), приступил к изготовлению рукоятки. Повозившись с рогом, отказался от этой затеи в пользу капа. Давно у меня уже лежали несколько кусков вываренного березового капа.

Выбрав самый на мой взгляд достойный кусок я начал работать. Тут думаю сильно расписывать не нужно, на фото все видно: напильники, рашпили, наждачная бумага.Когда рукоять была почти доделана захотелось, добавить какой-то изюминки. И тут я подумал, а из чего же мне сделать гарду, рог, метал, кость, кожа. Перебрал кучу вариантов и материала, все как то банально.

Выбор пал на бивень мамонта, кусочек которого тоже лежал у меня в закромах, для резьбы. Учитывая что это мамонт, который жил на Земле 10000лет назад, лучшей изюминки и быть не может.

Источник: generator98.ru

juste_rus

Напильники закончились. Оставался кусок от полотна быстрореза. Хотелось сделать из него что-то, как на этой картинке.

На обтачивание полотна на лепестковом и надждачных кругах ушло около четырех часов. Переодически макал в водичку, не допуская перегрева.

Очень тяжело шел процесс, невероятно твердая сталь.

Постепенно вырисовывалась форма.

Монтаж решил делать всадной на эпоксидку, ибо, взвесив свои возможности, понял что ниасилю сверление отверстий под накладной.

Больстер алюминиевый, пластинка от радиатора из компьютерного блока питания. Там стоит три таких пластины, вот где кладезь больстеров!

Подгоняем, выпиливаем.

На рисунке — примерные варианты будущего ножа.

Теперь рукоять. Разумеется, из дуба. Ведь дуб — это прекрасно, надежно и вечно.

В качестве пилы можно использовать нож для хлеба. Нужно только развести зубья.
Все равно таким ножом из набора никто никогда по назначению не пользуется. А пила получается отличная. Уже год использую.

Размечается и высверливается отверстие под хвостовик.

Влезло!

Теперь эпоксидка, а так же пара кусочков бересты. Для красоты.

Эпоксидку лучше всего отмерять и заливать шприцом. Очень удобно.

В зажим и на сутки сохнуть.

Рукоять.

Ну а дальше — самое нудное. Яростный напильнинг и наждачкинг.

Стык дуба, бересты и алюминия.

Потихоньку вырисовывается картина будущего ножа.

Теперь отверстие под трубку.

Трубка из латуни, диаметр 10мм.

Продолжаем наждачкинг.

И вот тут произошла катастрофа. При расклепывании трубки треснула рукоять.

Отпилил, снял фаску, но стало еще хуже. Рукоять оказалась короткой. Очень короткой, около восьми сантиметров. А ведь нож был уже почти готов.

Страданиям моим не было предела. Я рвал волосы на жопе. Два дня работы! В итоге, собрав волю в кулак, решил переделывать рукоять.

Уникальная возможность наблюдать всадной монтаж изнутри. Не каждый день такое увидишь!

Эпоксидка пристала не везде, видимо потому, что хвостовик не был зашкурен и обезжирен.

И вот тут меня ждал еще один жестокий удар судьбы.

Решив проверить прочность на изгиб, сломал хвостовик. Проклиная свою рукожопость, пошел спать.

На следующий день, все обдумав, было принято решение — делать малыша-коротыша. Вырезал хвостовик, 30мм. По опыту предыдущего ножа, я уверен,
30мм вполне достаточно для надежного крепления. И сделал его на этот раз гораздо шире, для прочности. Самого клинка оставалось еще 85мм.
Вполне неплохо, могло быть и гораздо хуже.

Проточил обдирочным кругом зазубрины, и так же зачистил металл, для надежного прилипания эпоксидки.

Больстер на этот раз решил делать из пластика. Алюминий, на мой взгляд, отдает каким-то зоновским изготовлением.

Новый брусочек размечен и рассверлен.

Эпоксидный клей разведен.

Добавил в него дубовых опилок.

Шприцом заливать весьма удобно.

Пормазал со всех сторон клеем, и в зажим снова на сутки сохнуть.

На следующий день все засохло. Наша песня хороша, начинай сначала!

Снова яростный напильнинг

Все-таки напильником, даже с крупной насечкой, тяжело стачивать. Нужен рашпиль. Но рашпиля пока нет.

И наждачкинг.

Трубочку на этот раз поставил проверенную, алюминиевую.

И вот, собственно, финал! Готовый результат.

Рукоять пока не пропитана. Пропитаю льняным маслом в смеси с парафином 70/30.

Всем спасибо за внимание!

Источник: juste-rus.livejournal.com

Как делался перст

Первое, с чего следует начинать, это определиться с формами ножа и нарисовать эскиз. Как на картинке.

Берем заготовку, переносим на нее контур клинка и вырезаем ножовкой или болгаркой. Далее необходимо очистить клинок от окалины и всяких неровностей. Особенно хорошо очищать те места, где не будет выбираться металл, в районе обуха и больстера. Перед выведением спусков необходимо по будущей режущей кромке, от пятки клинка до кончика, наметить осевую линию клинка.

Чтобы ее лучше было видно, необходимо закрасить РК черным маркером и процарапать линию. Далее выводятся спуски. Способов множество: напильник, болгарка, наждак, ленточные шлифовальные машинки, гридер.

Я пользуюсь наждаком, с одной стороны которого стоит обычный круг, а с другой торцевой, в виде тарелки с отверстием в центре.Выведение спусков самая кропотливая и ответственная работа, не следует пытаться сделать все за один раз, перенесите часть работы на другой день. Дело в том, что этот момент очень важный и напряженный, быстро устаешь и появляются ошибки, которые порой невозможно исправить – клинок испорчен и все сначала. Поэтому необходим отдых и свежая голова. Не следует сильно прижимать заготовку к камню, от этого образуются ямы
и сильно перегревается металл. Почаще охлаждайте заготовку в воде. Следите за симметричным снятием металла с обеих сторон, ориентируясь по осевой линии на РК.

Очень полезно следующее устройство: двигатель, на оси которого закреплен круг с «липучкой». Меняя наждачки разных номеров, полировальные и шлифовальные круги, можно быстро очистить заготовку, отшлифовать и отполировать. С другой стороны на оси двигателя стоит алмазный круг, весьма полезная вещь.

2. Изготовление больстера

После выведения спусков приступаем к изготовления больстера. Для данного ножа больстер будет из куска латуни. На подходящем по размеру куске латуни делаем разметку будущей прорези под клинок и высверливаем ряд отверстий. Диаметр сверла для этого следует брать на 1,5-2 мм. меньше толщины клинка в районе больстера.

Если больстер изготавливается из тонкой пластины 2-3 мм., то прорезь можно сделать с помощью дримеля отрезным кружком. После высверливания отверстий этим же сверлом высверливаем перегородки между отверстиями. Далее с помощью надфилей выравниваем и подгоняем прорезь под клинок.

Эта операция так же является очень ответственной и важной, качество подгонки больстера под клинок сразу бросается в глаза и по нему можно
судить об уровне мастерства, поэтому не следует торопиться, все делать аккуратно и внимательно, почаще примерять больстер к клинку. Вариантов
взаимного расположения больстера и клинка множество, все зависит от типа рукояти. Чаще всего под больстер необходимо изменять геометрию
пятки клинка. На данном клинке пятка клинка была немного обточена.

Паз на больстере и навершии проточен дримелем,отрезным кружком, с помощью вот такого устройства:

3. Пайка больстера

Припаивать больстер к клинку не обязательно, многие этого не делают, моё мнение – лучше его припаять. Для пайки необходимо иметь паяльник – кусок меди с ручкой. Чем более массивную железяку собираетесь паять – тем больше должен быть паяльник. Чтобы разогреть паяльник нужен источник тепла.

Можно использовать паяльную лампу, газовую горелку, газовую плиту, костер, т.е. вариантов множество. Одно условие – паяльник должен быть хорошо прогретым. Я использую либо бензиновую горелку, либо газовую плиту. В качестве припоя можно использовать припои ПОС, либо пищевое олово. Олово крепче припоев и не так сильно окисляется.Еще для пайки необходима паяльная кислота.

Приготовить ее можно в домашних условиях. Для этого необходима соляная кислота (HCl) и цинк (Zn). Цинк можно взять из негодного элемента питания, обычной круглой батарейки. Батарейку следует разобрать, снять верхний слой жести, картонную прокладку и добраться до цинкового стаканчика, темно серого цвета.

Цинк легко разрезается ножом на кусочки и бросается в кислоту. На 100 г. кислоты необходимо примерно цинк с двух больших батареек. Когда цинк растворится в кислоте – можно приступать к пайке. Растворять цинк в кислоте необходимо на открытом воздухе – реакция идет с выделением тепла и водорода, курить возле баночки не рекомендуется.

Пайка начинается с облуживания клинка в месте посадки больстера, это место промазываем кислотой, на кончик паяльника берем немного припоя и касаемся паяльником места пайки. Хорошее качество пайки возможно только при условии хорошего прогрева спаиваемых деталей. Перемещаем паяльник вдоль облуживаемого участка. Должно получиться равномерное покрытие металла припоем.

По мере необходимости добавляем припой и кислоту. После облуживания слегка выравниваем ножом или надфилем поверхность, удаляя излишки. Устанавливаем больстер, предварительно промазав внутреннюю поверхность кислотой. Выровняв больстер набираем на паяльник припой и хорошо прогреваем место соединения больстера с клинком.

Если больстер массивный, тепла паяльника может не хватать для его хорошего прогрева, в этом случае необходимо разогреть сам больстер в пламени горелки. Когда припой растечется и заполнит все щели – нагрев можно прекращать.

4. Изготовление рукояти и сборка ножа.

Размечаем место отверстия под хвостовик. Способов проделать отверстие под хвостовик множество. Я делаю следующим образом: сверлом 4 мм. высверливаю отверстие по длине хвостовика.

Далее пилочкой для электролобзика выбираю отверстие под необходимый размер. Операция занимает 10-15 минут.

Важный момент подгонки торца бруска под плоскость больстера. Кладу на стол лист наждачной бумаги и добиваюсь полного совпадения бруска
с плоскостью больстера. Дальше заполняем отверстие эпоксидным клеем с наполнителем, вставляем хвостовик и под пресс. В качестве наполнителя использую мелкую деревянную стружку, почти пыль.

Такая конструкция пресса, когда усилие прилагается к больстеру, а не клинку, позволяет более сильно сжать детали ножа и устранить все зазоры.
Но при этом больстер должен быть припаян к клинку. Другая конструкция пресса, когда усилие прилагаются к клинку, не позволяет сильно сжать детали, клинок прокалывает дерево, либо может погнуться или обломать кончик, если пресс металлический.После полимеризации клея переносим рисунок рукояти на брусок и вытачиваем рукоять. При этом используются ножовка, нож, напильники, наждачка. В результате этих нехитрых манипуляций должно получиться что-то вроде этого:

Для навершия использовались латунная пластина и латунный болт. В пластине сверлится отверстие и нарезается резьба под болт. Шляпка болта обтачивается до необходимой формы. Чтобы болт не выкручивался, он пропаян с внутренней стороны. Навершие посажено на эпоксидную смолу.

Для более прочного соединения используются два штифта, шпильки с резьбой М4.

В пазы, проточенные в больстере и навершии, наматывается черная(или любого другого цвета) нитка и заливается прозрачной эпоксидкой.
Также можно добавить в эпоксидку любого цветного наполнителя, для черного цвета хорошо подходит отработанный тонер лазерного принтера или ксерокса После застывания смолы окончательно шлифуем рукоять, больстер и навершие. Для защиты древесины рукояти ее необходимо пропитать льняным маслом.

Технологий пропитки маслом существует множество, в любом случае полимеризация масла займет времени от недели до месяца. Для ускорения процесса защиты древесины необходимо использовать специальные составы, один из них Danish Oil. Через сутки, после обработки, рукоять уже готова к дальнейшему использованию.

Финишная обработка рукояти заключается в покрытии её восковыми составами, один из вариантов – карнаубский воск. Рукоять разогревается строительным феном, или иным образом, и на нее наносится воск, при этом воск заполняет все поры. После остывания рукоять можно полировать на полировальном круге. С помощью круга излишки воска удаляются и дерево приобретает блеск.
В результате всех стараний должен получиться вот такой нож:

Затраты времени на этот нож 4 дня, по 4-5 часов в день. Одно из важных условий качественного изготовления ножа – аккуратность и терпение.
Сергей Михайловский,
г. Харьков
Sergey, smix
Материал с сайта: //knives.com.ua

Источник: klinokua.ru