Из каких частей состоят резиновые сапоги

Времена, когда резиновые сапоги были скучным и неуклюжим атрибутом сельхозработников остались далеко в прошлом. Современная резиновая обувь не только сохранила свои главные достоинства – водонепроницаемость и износостойкость, но и приобрела интересный стильный дизайн. Резиновые сапоги незаменимы не только для проведения работ на производстве в неблагоприятных условиях, но великолепно подходят для рыбалки и охоты. Именно поэтому в поисковые системы браузеров очень часто вводится фраза: « куплю мужские резиновые сапоги ». Хотя стоит отметить, что резиновая обувь полюбилась детям и представительницам прекрасного пола, для которых создаются симпатичные разноцветные модели.
Мало кто знает, что резиновая обувь обязана своим созданием американцу Чарльзу Гудиеру. Этот чудаковатый изобретатель открыл процесс вулканизации, позволяющий предохранить натуральную резину от разрушения.
С тех пор процесс производства резиновой обуви постоянно совершенствовался, внедрялись новые технологии и материалы. Активно велись разработки, позволяющие изготавливать специальную водостойкую обувь с учетом ортопедических особенностей строения человеческой стопы. В результате резиновые сапоги стали надежной удобной обувью, преимущества которой неоспоримы.

Резиновые сапоги Kamik Barrel V. Обзор

Прежде чем купить резиновые сапоги стоит учесть, что такая обувь должна точно соответствовать размерам ноги и легко одеваться. Смеси из текстиля и резины, органические растворители являются основным сырьем для изготовления резиновых сапог. Резиновые смеси после обработки на валах каландра, трансформируются в листы и применяются для наружных элементов обуви. Профилированные листы резины служат основой для подошвы.
Текстильные смеси применяют для обработки тканей, используемых во внутренних элементах резиновой обуви. Резиновые смеси, растворяясь в органических растворителях, образуют клей, используемый для пропитки ткани и надежного соединения обувных деталей. В качестве основных компонентов для таких смесей из резины используют высококачественный каучук, различные наполнители, вулканизирующие вещества и красители-пигменты.
Для чулочной основы и подкладки применяют хлопчатобумажное полотно, шерстяное сукно, миткаль и байковые ткани. Конструирование резиновых сапог осуществляется по образцам специальных обувных колодок, имитирующих форму человеческой стопы. На сегодняшний день производство резиновых сапог осуществляется такими способами: штампованием, сборкой или склеиванием, формованием.

Метод штампования был разработан и успешно освоен на просторах бывшего СССР. Таким способом обычно изготавливались резиновые галоши, состоящие из подкладки, тканевого задника, цветастой стельки и резинового верха. Как правило, количество отдельных деталей обуви резиновой напрямую зависит от способа ее изготовления. Наибольшее количество элементов характерно для производства способом склеивания. Изготовление резиновых обувных изделий методом сборки происходит путем склеивания отдельных деталей изделия: внутренних текстильных, промежуточных и наружных.

Из чего делают резиновые сапоги

Внутренние части выкраиваются из трикотажных и хлопчатобумажных полотен, обладающих эластичностью, износостойкостью и хорошими свойствами теплозащиты. Весь производственный цикл полной сборки резиновой обуви из отдельно выкроенных элементов включает немалое количество операций движущихся конвейерах. Проходя конвейерный путь, детали подвергаются обработке клеевыми веществами и накладываются на специальные алюминиевые колодки, которые служат основой для формования обувных изделий.
Уже непосредственно на колодке происходит процесс обжимки и прикатки, обеспечивающий прочность и монолитность обувным изделиям из резины. На сформованные изделия наносится соответствующий модели рисунок при помощи вращающегося диска.

Обработанные таким образом модели покрываются специальным галошным лаком, который после вулканизации создает на внешней поверхности обуви глянцевую эластичную пленку. Лакирование осуществляется на автоматизированных устройствах или ручным способом.

Завершающим этапом является вулканизация, осуществляемая в специальных емкостях при повышенном давлении и определенной температуре. Только после полного охлаждения обувь снимают с металлических колодок. Производство резиновых сапог и другой обуви методом сборки – достаточно длительный и трудоемкий, а поэтому высокозатратный процесс.

Предварительная подготовка немалого количества деталей, как и их последующая сборка, требуют применения ручного человеческого труда, что соответственно отражается на себестоимости и розничной стоимости изделий. Метод склеивания на предприятиях постепенно вытесняется и заменяется более дешевыми способами производства резиновой обуви.

Изготавливать недорого резиновые сапоги позволяет предприятиям применение в производственном процессе метода формования. На сегодняшний день этот способ самый прогрессивный. Применение метода формования позволяет в одной операции совместить создание облицовочного резинового каркаса и процесс вулканизации. Наиболее часто такая технология используется при заводском производстве резиновых сапог.

Качественная резиновая обувь от ПТК Спецодежда

Заблаговременно подготавливают текстильные детали голенища и передней части. Задняя пяточная часть выкраивается из ткани, пропитанной смесью резины, без содержания сажи. Из этих частей сшивается чулок, который натягивается на обувную основу, и впоследствии обкладывается резиновыми элементами.

Полученная конструкция, сердечником которой служит металлическая колодка, погружается в форму-пресс вулканизатора. Путем прессования и под воздействием высоких температур осуществляется формование сапога. Изготовленные таким образом изделия не лакируют, отправляют на обработку верхней части голенища, зачистку от заусениц и выпрессовку. После контрольной проверки изделия упаковывают и отправляют на продажу.

Эта страница полезна?
0 % клиентов считают страницу полезной
Благодарим за оставленный Вами отзыв! Мы стараемся становиться лучше!
Автор статьи
Виталий Козырев
Копирайтер, редактор и автор статей.
Стаж раборы: более 10 лет
Дата публикации

Дата редактирования

Материалы подготовлены специалистами компании «ПТК Спецодежда». При копировании текстов и других материалов — указание ссылки на сайт https://www.tkspecodegda.ru/ обязательно!

Требования безопасности труда при контактной сварке

Машины контактной сварки представляют реальную угрозу здоровью человека. Электрический ток, расплавленные…

ГОСТ 12.4.023 84 ЩИТКИ ЗАЩИТНЫЕ ЛИЦЕВЫЕ

Настоящий стандарт распространяется на щитки, предназначенные для защиты лица работающих от воздействия…

ГОСТ Р 22.3.06-97 СРЕДСТВА ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ ОТ РАДИОАКТИВНЫХ ВЕЩЕСТВ

1 РАЗРАБОТАН Научно-производственным предприятием «Разработка аварийно-спасательной техники и технологии»…

Что можно улучшить на этой странице?

Источник: www.tkspecodegda.ru

Из каких частей состоят резиновые сапоги

фото c сайта sibterra.info

Составные части сапога

Формовые резиновые сапоги состоят из 7 частей.

Подкладка-голенище, подкладка-передок, задник и стелька выкраиваюся из цветного текстиля.

Резиновые детали — голенище с передней частью , каблук и подошва изготаливаются из специальных видов резины с разными физическими свойствами. Подошву и каблук изготавливают на вырубных прессах. Для ускорения и удешевления процесса производства резиновые детали изготавливают с помощью установки поточного закроя.

Процесс изготовления

Из текстильных частей шьют чулок, который и будет внутренней стороной сапога. Затем чулок надевают на металлическую колодку и собирают на нем резиновые заготовки сапога.

Колодка вставляется в пресс-форму, где происходят прессовка, формование и вулканизация сапога.

Способ изготовления резиновых сапог на жестких сердечниках делает производство более экономичным, значительно увеличивается прочность готовых изделий. При этом жесткий сердечник создает и определенные издержки производства: сравнительно большой вес готовых изделий и их жесткость, что создает дискомфорт при длительной носке. Также к ощутимым недостаткам формования сапок с помощью жесткого сердечника можно отнести неэкономный расход резины, утолщения сапог, обилие отходов (выпрессовок), вероянтость отслойки подкладки, сложный процесс крепления подкладочного каркаса к сердечнику; трудоемкое изготовления пресс-форм.

Прогресс на стоит на месте, и чтобы устранит эти недостатки на современных производствах используются так называемые комбинированные сердечники, имеющие конструктивные части из металла и эластичной резиновой камеры, надетой на сердечник.

Для формования сапог на сердечниках с эластичными камерами используют текстильные каркасы из необрезиненной чулочной трубки, сшитые у основния. Применение таких каркасов помогает сократить трудозатраты на обработку подкладочной части и дает надежное крепление подкладки к резине.Это помогает решить проблему отставания подкладки и снижает ее истираемость при эксплуатации. Переход производства на сердечники с эластичной камерой позволило значительно уменьшить вес сапог, сделать их более эластичными и мягкими, а также прийтик более экогомичному расходу сырья расход резины и значительно упростить изготовление пресс-форм..

После того, как изделие сняли с колодки, ему придается товарный вид — обрезается верхняя кромка сапога, заусеницы и выпрессовки.

Контроль качества резиновых сапог

Готовые изделия проходят контроль качества выборочным способом. Для проверки выбирается несколько пар сапог, в среднем это 0,1-0,5% от партии.

При проверке проверяют физико-механические характеристики, такие как истираемость подошвы, прочность и относительное удлинение до разрыва переда, обсоюзок (место соединения верха с подошвой) и подошв, водонепроницаемость.

Источник: yugsz.ru

Резиновая обувь

К резиновой обуви относят цельнорезиновую, резинотекстильную и обувь с верхом и низом из пластических масс. Основная функция резиновой обуви — это защита ног человека, кожаной или валяной обуви от воздействия влаги, грязи, кислот, щелочей, масел, электричества, механических повреждений и холода.

Характеристика ассортимента резиновой обуви. По назначению резиновую обувь делят на бытовую, спортивную и производственную. Последняя предназначена для горняков и шахтеров, рабочих лесных промыслов, химических заводов и других производств.

К производственной относят сапоги рыбацкие, кислотощелочестойкие, с противоскользящей подошвой, морозостойкие, для защиты ног от нефти, нефтепродуктов, нефтяных масел и жиров, галоши диэлектрические и другие. Их изготавливают методом формования из резиновых смесей специальных рецептур; эта обувь может иметь специфическую конструкцию. Информация о защитных свойствах производственной обуви наносится оттиском на голенище или геленочную часть подошвы каждой полупары:

В — сапоги рыбацкие и общего назначения;

С — с противоскользящей подошвой;

Нсмж — сапоги, защищающие от нефти, нефтепродуктов, масел и жиров;

НсмжСж — защищающие дополнительно от скольжения по зажиренной поверхности.

Спортивная резиновая обувь предназначена для занятий физкультурой, спортом, для активного отдыха. Ее выпускают в виде ботинок, полуботинок и туфель с текстильным верхом, а также туфель цельнорезиновых и цельнополимерных (из поливинилхлорида, полиуретана, полиэтилена); изготавливают методом формования, литья под давлением, клеевым и др. методами; делят на мужскую, женскую, мальчиковую, школьную и детскую (со 165 по 195 размеры, мм).

Бытовая резиновая обувь предназначена для защиты ног от воды, грязи, холода и механических воздействий. В зависимости от сезона носки ее делят на весенне-осеннюю, летнюю и зимнюю; выпускают мужскую, женскую, мальчиковую, девичью, школьную, детскую (со 172 по 195 размеры, мм) и малодетскую (со 135 по 165 размеры, мм) обувь.

По характеру использования различают обувь, надеваемую поверх другой обуви (кожаной или валяной) и надеваемую непосредственно на ногу. По виду материала верха ее делят на цельнорезиновую, резинотекстильную, с верхом из пластических масс (поливинилхлорида, полиуретана, полиэтилена). Выпускают черную, белую, цветную и многоцветную резиновую обувь, лакированную и нелакированную.

Видовой ассортимент бытовой резиновой обуви представлен галошами, сапогами, сапожками, ботиками и туфлями. В зависимости от формы носочной части выпускают обувь с узким, широким, тупым, круглым и полукруглым носком. По высоте каблука выпускают резиновую обувь без каблука с утолщением в пяточной части, на низком каблуке (до 25 мм), среднем (от 25 до 45 мм) и высоком (свыше 45 мм). Бытовую обувь изготавливают различными способами: клеевым, штампованием (только мужские и мальчиковые галоши), формованием, литьем под давлением, методом жидкого коагуляционного формования из ПВХ—пластизоля, комбинированным способом.

Галоши, предназначенные для ношения поверх другой обуви, изготовляют клеевым методом и штампованием, реже другими способами. Галоши, надеваемые на ногу, изготовляют клеевым способом, реже литьем под давлением. Лакированными выпускают только клееные и штампованные галоши.

Сапоги изготавливают методом формования, реже клеевым и литьевым (из поливинилхлорида); выпускают только мужские и женские сапоги, черного цвета, на низком каблуке. На литьевой обуви видны следы от зачистки литников.

Сапожки выпускают различными методами, кроме штампования; цельнорезиновыми, резинотекстильными, цельнополимерными и полимерно-текстильными; всех поло-возрастных групп.

Ботики предназначены для ношения поверх кожаной обуви и для надевания непосредственно на ногу. В первом случае они имеют гнездо для каблука, во втором — похожи на ботинки. Выпускают их для всех поло-возрастных групп; клеевым и методом формования; цельнорезиновыми и резинотекстильными.

Туфли предназначены для надевания на ногу (без другой обуви). Их выпускают цельнорезиновыми и резинотекстильными, клеевым методом и формованием. Цельнорезиновые туфли в отличие от галош имеют низкий, средний или высокий накладной формованный каблук, бордюр по верхнему краю, средства закрепления на стопе (шнурки, пряжки, кнопки и прочее), разные украшения.

Верх резинотекстильных туфель состоит из текстильных деталей и резиновой обсоюзки или обсозки и носковой части из резины. Кроме тканей, дублированных и триплированных текстильных материалов, для верха резинотекстильной обуви используют искусственные кожи (замшу искусственную обувную, винилискожу-НТ обувную и др.). Цельнорезиновые туфли выпускают, преимущественно, для взрослых (мужские и женские), резинотекстильные — для всех поло-возрастных групп. Также выпускают туфли (в том числе открытые) и пантолеты из поливинилхлорида и полиэтилена методом литья под давлением.

Контроль качества резиновой обуви. Контроль качества осуществляют путем внешнего осмотра и проведения физико-механических испытаний обуви.

При внешнем осмотре обуви проверяют высоту каблуков, задников и обуви; толщину резины переда (верха) и подошвенной резины в подметочной и пяточной части; парность обуви по размеру, форме, цвету и размерам длине, ширине и высоте, одноименных деталей; сортность обуви; правильность маркировки и упаковки.

Резиновую обувь делят на 1 и 2 сорта, за исключением формовых сапог и туфель, а также спортивной обуви. Их на сорта не подразделяют. При определении сорта учитывают наименование дефекта, его размеры, место расположения на обуви. В сортной обуви разрешается не более трех допустимых дефектов, причем они не должны быть сосредоточены в одном месте.

Наименования допустимых дефектов и размеры допусков в сортной обуви указаны в стандартах и ТУ на резиновую и полимерную обувь. В обуви не допускаются механические повреждения, следы выступания серы на наружной поверхности, расслоение облицовочных деталей, отставание приформовочной ленты или обсоюзки, разрыв подкладки и стельки, отставание подкладки от резины, запрессованные складки на подкладке (снижающие удобство обуви в носке), маркие пятна на подкладке и текстильном верхе, расхождение подкладки с основой (или цветной) стелькой.

Лаковая пленка должна иметь блестящую поверхность. При внешнем осмотре обуви проверяют также правильность маркировки и упаковки.

На геленочной части подошвы или на каблуке, на голенище формовых сапог оттиском должны быть нанесены следующие данные: товарный знак предприятия-изготовителя, год и квартал изготовления (год — две последние арабские цифры, квартал — точками), размер обуви, артикул, условное обозначение защитных свойств обуви, обозначение стандарта или ТУ (по которым выпускается данная обувь). Допускается наносить сорт, артикул, условное обозначение защитных свойств обуви, обозначение стандарта или ТУ краской, несмываемой водой, на геленочной части подошвы, на стельке, на подкладке, на ленте, вшитой или вклеенной внутрь обуви.

Маркировка должна быть нанесена на каждую полупару обуви. В каждую пару резиновой обуви вкладывают памятку с указанием правил обмена и ухода за обувью. Пару заворачивают в бумагу или укладывают в картонную коробку или пакет (бумажный или полимерный).

Упакованную таким образом обувь укладывают в транспортную тару — картонные короба, дощатые или фанерные ящики, выложенные изнутри бумагой. Резиновую обувь следует хранить в помещении при температуре от 0 до +25 °С на расстоянии не менее 1 м от отопительных и других теплоизлучающих приборов.

Она должна быть защищена от действия прямых солнечных лучей, масел, бензина и других веществ, вредно действующих на резину. Резиновую обувь можно носить и транспортировать при температуре не ниже минус 10°С, галоши — не ниже минус 30 °С, обувь с текстильным верхом и с резиновыми приформованными обсоюзками и подошвами — не ниже минус 20 °С. По окончании носки поверхность резиновых деталей необходимо промыть водой, протереть сухой тканью и просушить. Сушить следует в помещении вдали от отопительных приборов при температуре воздуха от +35 до +50 °С и влажности (65 + 5) %. При соблюдении стандартных условий хранения и транспортирования изготовитель гарантирует соответствие резиновой обуви требованиям стандарта или ТУ в течение гарантийного срока хранения (12 месяцев), а при соблюдении указаний по эксплуатации — в течение гарантийного срока носки (90 дней со дня продажи через розничную торговую сеть, а для спортивной обуви, изготовленной методом формования — 75 дней).

Физико-механические показатели качества резиновой обуви проверяют периодически (1 раз неделю, 1 раз в две недели, 1 раз в месяц или 1 раз в квартал) и выборочно (не менее, чем на одной-четырех парах обуви):

истираемость подошвенной резины проверяют на 0,01—0,05 % от партии обуви, но не менее, чем на 1—3 парах;

прочность связи резиновой обсоюзки с текстильным верхом — на 0,05 % от партии, но не менее, чем на 2—3 парах;

условную прочность и относительное удлинение резины переда, резины для обсоюзок и подошв — на 0,01—0,05% от партии, но не менее, чем на 1-3 парах;

прочность связи резины переда (верха) с подошвенной резиной — на 0,01—0,1% от партии, но не менее, чем на 3-4 парах;

водонепроницаемость — на 0,01% от партии, но не менее, чем на 3 парах;

эластичность лаковой пленки — на 0,01% от партии, но не менее, чем на 2—3 парах.

На промышленных предприятиях допускается определение истираемости подошвенной резины, условной прочности и относительного удлинения резин на образцах резины, свулканизованной в оптимуме вулканизации, но не реже 1 раза в неделю.

Для сертификационных испытаний резиновой обуви от партии отбирают не менее 3 пар.

Резиновая обувь защищает ноги человека от влаги, холода и других воздействий.

Резиновую обувь изготавливают из резины однородной или модифицированной сополимерами. К резиновой обуви относят обувь из пластмасс, а также обувь резинотекстильную.

Материалы для изготовления резиновой обуви.

Для производства резиновой обуви применяют резиновые смеси, текстильные материалы, резинотекстильные смеси, лаки, резиновые клеи, поливинилхлорид, полиуретан микропористым отделочные материалы.

Резиновые смеси получают из каучука с добавками. Состав смесей зависит от способа производства и требований к деталям

Текстильные материалы — кирза хлопчатобумажная, вельвет сукно и другие трикотажные полотна, нетканые материалы.

Лаки — масляные, каучуковые; они могут быть бесцветными и цветными; придают обуви красивый внешний вид.

Резиновые клеи — раствор каучука в органическом раствори теле.

Поливинилхлорид используют для получения обуви литье под давлением или формованием из пластизоля.

Микропористый полиуретан применяют для изготовления обуви методом жидкого формования.

Для отделки резиновой обуви используют блочки, крючки кнопки, пуговицы, тесьму, шнурки, нитки, накладные резиновьи украшения — аппликации, бордюры, обсоюзки.

Для производства резиновой обуви применяют резиновые смеси, текстильные материалы, резинотек-стильные меси, лаки, резиновые клеи, поливинилхло-рид, полиуретан микропористый, отделочные материалы.

Резиновые смеси получают из каучука с добавками. Состав смесей зависит от способа производства и требований к деталям.

Производство резиновой обуви происходит разными способами.

1) клеевой метод — на колодках последовательно собирают сначала внутренние детали , а потом промежуточные и внешние. Обувь клеевого метода легкая, гибкая.

2) метод штампования — изготавливают в специальных пресс-формах. Штампованная обувь более тонкостенная, жесткая, тяжелая, имеет следы от пресс-формы.

3) метод формования — вырабатывается производственная обувь, а так же спортивного назначения.

4) метод жидкого формования- сапоги, сапожки из полиуретана. Имеет повышенную теплозащитность.

5) метод литья изпластизолей — вырабатывают бытовую утепленную обувь.

В резиновой обуви существуют следующие размерные системы: метрическая, штихмассовая, условная. Обувь, надеваемую на другую обувь, нумеровали условно.

По назначению: бытовая, спортивная, специальная (производственная).

По методу производства: клееная, штампованная, формованная, литьевая

По особенностям каркаса: упрощенной конструкции (только из резины с подкладкой), обыкновенные (с промежуточными деталями), трехслойные (внутренний слой из прорезиненного трикотажа).

По характеру использования: обувь, надеваемую на другую обувь, надеваемую на чулок, надеваемую непосредственно на ногу.

По материалу верха: цельнорезиновая с текстильным верхом, резинотекстильная, с верхом из пластмассы.

По цвету материала верха: черная, белая, цветная и многоцветная.

По половозрастному признаку: делится на пять групп: мужская, мальчиковая, женская, девичья и детская, ма-лодетская.

Ассортимент: галоши, ботинки, сапожки, сапоги, ботинки, туфли.

Требования к качеству:

Резиновая обувь должна соответствовать требованиям стандарта. Готовая обувь должна быть водонепроницаемой, соответствовать размерам; должна быть мягкой, легкой.

Не допускается в готовой обуви дефекты, которые ухудшают ее внешний вид, механические повреждения, выступание серы, расслоения.

Сорт резиновой обуви устанавливается в зависимости от дефектов внешнего вида, эластичной, клееная и штампованная -1,2 сорта. Формованная — не делится на сорта. Резиновая обувь имеет гарантийные сроки носки.

Резиновая обувь

Резиновая обувь используется в неблагоприятных условиях и изготавливается с верхом из резины, текстильных материалов и полимеров. Надевают резиновую обувь непосредственно на ногу и поверх другой обуви (валяной, текстильной, кожаной). Основными требованиями, предъявляемыми к резиновой обуви, являются: водонепроницаемость, небольшая масса, мягкость, легкость надевания и закрепления на ноге.

Для изготовления различных деталей резиновой обуви широко используют ткани, трикотаж, искусственный мех, нетканые полотна. Наружные детали верха выполняют из хлопчатобумажных тканей — кирзы, вельвета, полубархата, шерстяных и полушерстяных тканей, а также тканей из трикотажного полотна с применением искусственных волокон (лавсана, капрона).

В качестве подкладочных материалов применяют хлопчатобумажные ткани — байку, саржу, бумазею и др. Промежуточные детали выкраивают из нетканых полотен, суровых хлопчатобумажных тканей.

Резиновую обувь классифицируют следующим образом:

• по назначению: бытовая, спортивная и производственная;
• по половозрастному назначению: мужская, женская и детская;
• по методу производства:
• клеевой метод,процедура которого включает сборку и склеивание на колодке внутренних деталей, затем склеивание промежуточных и наружных деталей, обтягивание полученной конструкции облицовочной резиной, концы которой соединяют на заднике, приклеивание подошвы и каблука, покрытие лаком и вулканизация. Несмотря на трудоемкость, этим методом вырабатывают все виды обуви;

• метод штамповкиприменяют для производства галош, метод заключается в том, что колодку с прикрепленной подкладкой из текстильных материалов помещают в пресс- форму, в которой находится разогретая резиновая смесь. При смыкании вокруг колодки пуансона и полуматриц происходит штамповка галош, которые затем лакируют и вулканизируют. Отличительными признаками являются значительная толщина стенок обуви, большая масса и жесткость, след от стыка полуматриц в носочной и пяточной части;
• метод формованияпредполагает совмещение процесса формования резиновой облицовки в пресс-формах с вулканизацией. По сравнению с клеевой формованная обувь не лакируется и характеризуется повышенной износостойкостью и прочностью скрепления резиновой облицовки с подкладкой. Используется для изготовления цельнорезиновой и резинотекстильной обуви;
• литье под давлениемосуществляется в следующем порядке: сборка текстильной заготовки на сердечнике, ввод заготовки в пресс-форму, впрыскивание резиновой смеси или полимера в пресс-форму, формование изделия под давлени­ем пуансона и вулканизация;
• по виду изделия: сапоги, ботики, сапожки, ботинки, галоши, туфли, сандалии для бассейна и др. Сапогиизготов­ляют нелакированными, короткими и высокими, клеевыми и формованными. Ботикивыпускают с отворотами или без них, без застежки или с застежкой. Полуботинки и туфливыпускают цельнорезиновыми, клеевыми для носки без другой обуви. Галошипо высоте подразделяют на мелкие (низкие), полувысокие и высокие. Предназначены для носки поверх другой обуви, а также для носки без обуви. Сандалии для бассейнавыпускают из цветной резины различных моделей в зависимости от моды;
• по характеру использования: надеваемая непосредственно на ногу и поверх другой обуви;
• по материалу верха: цельнорезиновая, с текстильным верхом, полимерная;
• по размерам, обозначение которых имеет особенности: для обуви, надеваемой непосредственно на ногу, размеры ука­зываются в штихмассовой системе, а для обуви, надеваемой поверх другой обуви — в условных номерах: мужская выпускается под номерами 7-17, женская — 00,0,1-10, детская — 00,0,1-6;
• по цвету: белая, черная и цветная.

Резиновая обувь должна быть парной, т. е. одноименные детали ее должны быть одинаковыми по форме, толщине, размеру, цвету, отделке. Поверхность доброкачественной обуви — ровная, без заусенцев, налета серы, со сплошным блестящим и сухим лаковым слоем.

По качеству галоши, ботики и туфли клеевые могут быть 1-го и 2-го сортов, сапоги и туфли формовые на сорта не подразделяют. Отнесение к тому или другому сорту зависит от вида и размера дефекта, а также величины отклонений от установленных размеров деталей. Для обуви 1-го сорта допускается не более трех (у штампованных галош не более двух), 2-го — не более пяти (у штампованных галош не более четырех) дефектов и отклонений.

При выявлении скрытых дефектов, снижающих эксплуатационные свойства, установлены следующие гарантийные сроки носки, в течение которых покупатель имеет право обмена резиновой обуви: для галош штампованных — 90 дней со дня покупки; галош клеевых, ботиков и сапожек — 90; формовых сапог — 90; спортивной формовой обуви — 60; обуви литьевой (под давлением) — 75 дней.

При маркировке на геленочной части подошвы каждой полупары указывают: наименование завода-изготовителя, фасон, размер, сорт (клеймится только первый сорт), артикул, год и квартал выпуска. На стельке обуви обозначают сорт (клеймится только второй сорт) и номер.

Источник: znaytovar.ru

Сырье и материалы

2ОСОБЕННОСТИ ОБЩИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ2.1Сырье и материалы2.1.1Резиновые смеси, поливинилхлорид, микропористыйполиуретан, термоэластопластРезиновые смеси. Основным полуфабрикатом для производства деталей резиновой обуви являются резиновые смеси. Резиновая смесь—сложная многокомпонентная система, основой которой является каучук натуральный и (или) синтетический. Используют натуральные каучуки: ; высокосортные—белый креп, светлый креп, смокед-шитс; ; низкосортные—коричневый креп, бланкет-креп. Натуральные каучуки характеризуются высокими прочностными показателями, имеют высокую эластичность, повышенную клейкость и небольшую усадку, хорошо каландруются и шприцуются. Из синтетических каучуков обычно используют:

Рекомендуемые материалы

Задача 435: В задачах 428 – 443 определите энтропию 1 моль газа при указанном давлении p и постоянной температуре 298 K. Укажите, увеличивается или уменьшается энтропия вещества при изменении давления от стандартного к заданному. Значения энтропии пр

Практическое задание №1
Химия и физика высокомолекулярных соединений

Задача 402:В задачах (395-414) вычислите, сколько теплоты выделится при полном сгорании указанного количества

Химическое равновесие
Кинетика гомогенных и гетерогенных реакций

Задача 645:В задачах (641 – 650) для данной химической реакции рассчитайте скорость реакции r2 при указанной

; изопреновые (СКИ-1, СКИ-3, СКИ-3С, СКИ-3П, СКИ); ; бутадиеновые (СКБ); ; бутадиен-стирольные (СКС); ; бутадиен-метилстирольные (СКМС); ; бутилкаучук (БК); ; бутадиен-нитрильные (БНК); ; хлоропреновые; ; уретановые (СКУ) и др. Кроме каучуков резиновые смеси содержат регенерат. Регенерат—это продукт переработки старых резиновых изделий и вулканизованных отходов резинового производства.

Получают регенерат при термической и механической обработке вулканизованной резиновой крошки с добавлением большого количества пластификаторов (мягчителей). Он является пластичным материалом, легко смешивается с каучуком.

В производстве резиновой обуви для изготовления подошв, каблуков, облицовочных смесей используют регенераты из каркасов покрышек, из целых автомобильных покрышек, из протекторов покрышек, из ездовых камер. К ингредиентам резиновых смесей относятся: ; вулканизующие вещества (сера, окиси цинка и магния, фенолформальдегидная смола и др.); ; ускорители вулканизации (тиурам, тиазолы и др.); ; активаторы вулканизации (каолин, цинковые белила)—вещества, в присутствии которых ускорители вулканизации проявляют наибольшую активность; ; наполнители (технический углерод, белая сажа и др.)—улучшают эксплуатационные свойства, физико-механические показатели; ; пластификаторы (мягчители)—облегчают переработку резиновых смесей и их изготовление; ; противостарители (стабилизаторы)—замедляют и предотвращают процесс старения резин, ухудшение физико-механических свойств при воздействии тепла, холода, света, окисления, многократных деформаций (неозон, диафен и др.); ; красители (окислы цинка и титана, ультрамарин, лаки цветные и др.); ; специальные ингредиенты—замедлители подвулканизации (антискорчинги), антипирены (снижают горючесть), порообразующие вещества (ЧХЗ), ускорители пластификации каучуков.

Необходимость разработки резинообразных рецептур вызвана различием требований к смесям для того или иного способа производства резиновой обуви и требований к деталям обуви. Существуют определенные правила составления рецептов для обеспечения определенных свойств резиновой смеси. Если к обуви не предъявляются специальные требования, то выбирают каучуки общего назначения.

Чтобы резины удовлетворяли разнообразным требованиям, используют комбинации каучуков. Это обеспечивает полный комплекс необходимых свойств резиновым смесям, получить которые невозможно, используя какой — нибудь один каучук. При разработке рецептов исходят из того, что полярные каучуки лучше совмещаются с полярными, а неполярные с неполярными.

В зависимости от требований, предъявляемых к резиновой смеси, к изделию подбирают соответствующие наполнители, их оптимальную дозировку. Резиновые смеси, применяемые в производстве резиновой обуви, можно разделить по назначениюна следующие группы:1 облицовочные резиновые смеси для черной и цветной формовой обуви (передовая, подошвенная, каблучная); 2 облицовочные резиновые смеси для штампованных галош; 3 облицовочные (передовая и подошвенная) резиновые смеси для черной и цветной клееной обуви; 4 каблучные резиновые смеси для клееной обуви; 5 смеси для промазки тканей; 6 облицовочные смеси для литьевой обуви; 7 смеси для обкладки тканей; 8 резиновые смеси для приготовления резиноволокнистых смесей; 9 резиновые смеси для приготовления клеев; 10 резиновые смеси для изготовления эластичных камер, различных диафрагм, микропористых вкладных стелек и т.д.

К подошвенной резиновой смесипредъявляют следующие требования: высокая прочность при растяжении, стойкость к истиранию и старению, влагостойкость, повышенная эластичность. Для подошвы формовых рабочих сапогнужна резина с повышенной жесткостью и перечисленными выше требованиями (используют каучук СКС-30 АРКМ-15, регенерат плюс технический углерод).

Резина для подошвы клееной обуви, кроме перечисленных выше требований, в невулканизованном виде должна быть мягче, пластичней, т.к. при сборке клееной обуви подошву необходимо прикатать, прострочить по ранту в месте стыка с передовой резиной (СКС плюс СКИ плюс технический углерод и больше активных пластификаторов). Вулканизация клееной обуви в котле продолжается до 70 минут, а формовой обуви в прессе 4¸6 минут.

Поэтому в рецепте формовой подошвенной резины в два раза больше серы и более чем в два раза—ускорителей вулканизации. Передовую смесьиспользуют для выпуска передовой облицовочной резины на каландре для сапожек с резиновым верхом; подошвенную—для подошвенной пластины; каблучную— для приготовления формового каблука для клееной обуви.

Передовую и подошвенную резину вулканизуют только в котле при вулканизации лакированных резиновых сапожек. В передовой резинеменьше серы, но более сильная ускорительная группа и больше активаторов, чем в подошвенной. В последней больше серы и ускорителей, т.к. подошва толще, чем передовая резина (2¸4 и 1,2¸1,5 мм соответственно).

В каблучной резиновой смесибольше серы и ускорителей, чем в передовой, но меньше активаторов. Каблук подвергается вулканизации дважды: в процессе формования и вулканизации на гидравлическом прессе и во время вулканизации готового сапога в котле, а оптимум вулканизации должен быть достигнут за время вулканизации в котле.

Для увеличения сцепления между тканями при дублировании или между тканью и резиной при сборке клееной обуви предназначена промазочная смесь. Она должна обладать повышенной по сравнению с обкладочной смесью пластичностью, текучестью, клейкостью, т.к. ее назначение—проникать между волокнами тканей. Обкладочная смесьслужит для наложения слоя резиновой смеси на ткань.

Для снижения расхода каучука и удешевления резины в обкладочную смесь введено большее количество мела. В промазочной смесисодержится 34 % каучука, 55 % наполнителя и 9 % пластификатора, а в обкладочной— 25 % каучука, 63 % наполнителя и 8,5 % пластификатора. Поливинилхлорид (ПВХ)поступает на предприятие в готовом виде в гранулах.

ПВХ, использующийся в резиновой промышленности, получается в основном при эмульсионной или суспензионной полимеризации винилхлорида в присутствии инициаторов. Винилхлорид—бесцветный газ, при температуре минус 13,9 0 С превращается в жидкость, которая при нагревании в присутствии инициатора или под действием солнечного света легко полимеризуется и превращается в высокомолекулярное соединение—ПВХ.

Суспензионный ПВХ используется для изготовления сапог, сапожек методом литья под давлением. Эмульсионный (латексный) ПВХ в смеси с пластификаторами и красителями, а также некоторыми другими добавками образует пасты или пластизоли, которые используют при изготовлении обуви методом жидкого коагулянтного формования.

Микропористый полиуретанпоступает на предприятие в виде исходных компонентов. Химической основой получения МППУ для обуви методом жидкого формования являются реакции между изоцианатной и полиольной компонентами. Процесс может проходить по одностадийной или двухстадийной схемам.

При формовании обуви в качестве смазки—антиадгезионной прослойки между формуемым изделием используют силиконовые смазки, смазки на основе парафина. Термоэластопластыпоступают на предприятие в готовом виде в гранулах. Получают их при блочной сополимеризации в растворах с применением катализаторов.

Для образования эластичных блоков в качестве мономера используется бутадиен или изопрен, а для пластичных блоков—стирол или α-метилстирол. Переход от пластических к высокоэластическим свойствам происходит в относительно узком интервале температур.

Переработка их производится методом литья под давлением при 150¸200 0 С. 2.1.2 Текстильные материалыВ производстве цельноформованной обуви в большом количестве и ассортименте применяются текстильные материалы, различающиеся внешним видом, переплетением, отделкой и природой волокон. Текстильные материалы применяются при изготовлении подкладки, стелек, задников, вспомогательных и украшающих деталей.

Для подкладки цельноформованной обуви применяют: ; трикотажное полотно крашеное и суровое, с начесом и без него для галош, бот, сапожек клееных и для галош штампованных; ; полушерстяное трикотажное полотно с начесом для утепленной обуви; ; ткань ТДС для формовых сапог, изготовляемых на жестком сердечнике; ; чулочная трубка и трубка плюшевого переплетения для сапог, изготовляемых на эластичной камере; ; трикотажная трубка эластичного переплетения и трикотажное полотно гладкокрашеное без начеса для литьевых сапог из ПВХ и ТЭП; ; нанка, бязь, дублированная с кирзой и другими материалами для формовой обуви. Для остальных внутренних деталей нашли применение: саржа суровая, бумазея-корд, бумазея гладкокрашеная, ТДС, прокладка галошная суровая, байка подкладочная.

Для окантовки верха обуви—полая ткань. С развитием производства синтетических волокон все больше внедряются в производство тканые и нетканые материалы из комбинированных волокон, т.к. синтетические волокна более прочные. Выбор тех или иных текстильных материалов зависит от вида цельноформованной обуви, ее назначения, способа изготовления.

На обувные предприятия текстильные материалы поступают в кусках. Длина куска зависит от типа текстильного материала и ограничивается указаниями ГОСТа на данный материал. Ткани хранят на специально оборудованных складах, в сухих отапливаемых помещениях с постоянной влажностью.

2.1.3 Резинотекстильные смесиРезинотекстильные смеси используют для уменьшения отходов производства и их утилизации. Их применяют для внутренних деталей клееной и формовой обуви. Основой резинотекстильных смесей являются отходы (обрезки) резинотекстильных полуфабрикатов.

Эти отходы делятся на пять групп: 1 от миткалевых деталей, трикотажа без начеса; 2 трикотажного полотна с начесом; 3 саржевых и бумазейнокордовых полуфабрикатов; 4 резинотекстильных материалов, покрытых светлыми резинами; 5 от деталей сырой ленты. Отходы первой группы поступают в виде шлейки после вырубки из обрезиненного полотна деталей (стельки, задники, граники и т.д.).

Шлейку пропускают через рифленые вальцы с зазором не более 5 мм, а затем через рафинировочные с зазором 0, 15 мм. На рафинировочных вальцах происходит очистка смесей. Материал снимают с валков с помощью скребкового ножа. К отходам 2-5 групп на рифленых вальцах добавляют резиновую смесь.

После двух-, трехкратного пропуска через рифленые вальцы получается «складка», которую пропускают через рафинировочные вальцы. Полученную смесь условно называют «запасом» (рисунок 2.1) Рисунок 2.1— Приготовление «запаса» Резинотекстильные смеси приготовляют следующим образом (рисунок 2.2).

Берут отходы первой группы или «запаса», смешивают на рифленых вальцах с определенным количеством резиновой смеси. Полученная резинотекстильная смесь поступает на участок каландрования.

Рисунок 2.2—Приготовление резинотекстильных смесей Обкладка текстильных материалов резинотряпичными применяется при изготовлении тонкого задника, черной стельки, цветной стельки и др. деталей. Для обкладки резинотряпичная смесь разогревается и поступает на обкладочный каландр.

2.1.4 Лаки для резиновой обувиДля придания резиновой обуви красивого внешнего вида и создания на поверхности резины блестящей, прочной и эластичной пленки резиновую обувь лакируют. В основном лакированию подвергают невулканизованную обувь: для этого используют масляные и каучуковые лаки.

Масляные лакипредставляют собой растворы оксидированных и фактизированных масел и жиров и глицеринового эфира канифоли в уайт-спирите. Каучуковые лаки—раствор деструктурированного (окисленного) натрий-бутадиенового каучука в уайт-спирите с некоторыми добавками. Концентрация лаков (по сухому остатку) составляет 11¸30 %. Масляные лаки.

Чаще всего для приготовления лаков используют льняное масло и тюлений жир. Чтобы придать маслам и жирам способность быстрее высыхать с образованием блестящей эластичной пленки, их окисляют кислородом воздуха. С этой целью через подогретые в котлах масла и жиры при температуре 140¸170 0 С пропускают сжатый воздух в течение 8¸25 часов.

Для повышения твердости лаковой пленки добавляют глицериновый эфир канифоли, а для увеличения прочности связи лаковой пленки с резиной—серу и при черной окраске—индулин. Масляный бесцветный лак применяют для лакирования только красной и коричневой обуви, так как лаковая пленка при носке и даже в период вулканизации дает неравномерное пожелтение.

В процессе приготовления масляного лака сначала приготавливают сплав глицеринового эфира канифоли с индулином. Затем варят и растворяют лаковую основу. Заключительной операцией является отстаивание и созревание лака. Каучуковый лакиспользуют для лакирования цветной резиновой обуви.

Процесс состоит из двух стадий: ; приготовление бесцветного каучукового лака, ; приготовление цветных пигментированных лаков. Состав: каучук СКБ, уайт-спирит, канифоль, глицерин, индулин, оксидированный тюлений жир, цинковые белила, скипидар, для бежевого цвета—титановые белила, голубого—пигмент голубой, зеленого—пигмент зеленый, красного— лак красный ЖБ и лак рубин СК.

2.1.5 Вспомогательные материалыРезиновые клеи.В технологии резины клеем называется раствор каучука или резиновой смеси в каком-либо органическом растворителе. В производстве резиновой обуви клеи применяют для промазки тканей (кирза, байка) на клеенамазочных машинах, для склеивания деталей обуви, для освежения деталей перед сборкой клееной обуви.

В основном используют вулканизующиеся клеи. Эти клеи содержат вулканизующие вещества, ускорители и другие ингредиенты и после вулканизации создают достаточно прочную связь между склеиваемыми материалами.

В зависимости от концентрации различают клеи: Информация в лекции «6 Анатомическое строение, функции и возрастные особенности органов речи» поможет Вам. ; жидкие (соотношение основа: растворитель—1:10¸1:20), ; средней концентрации (1:5¸1:7), ; густые или мази (1:1¸1:3). В производстве резиновой обуви применяют клеи с растворителями бензин «Галоша» и уайт-спирит.

Жидкие клеи получают разбавлением густых. Густой клей предназначен для склеивания деталей резиновой обуви, а жидкий—для освежения деталей перед сборкой. Основа клеев— НК, СКС—ЗОАРКПН (НК— смокед-шитс). Нитки.Для сшивания деталей обуви и отделочных строчек используют хлопчатобумажные нитки в 6 сложений №30 и капроновые нитки № 60.

Фурнитура.В производстве цельноформованной обуви используют блочки, крючки, кнопки, пуговицы, застежки «молния», а также тесьму хлопчатобумажную или капроновую.

Поделитесь ссылкой:

Рекомендуемые лекции

• Пластовые воды и их свойства
• Структура и функции, эффективность массовой коммуникации
• Часть 3
• 6 Анатомическое строение, функции и возрастные особенности органов речи
• 9.4 Проверка гипотез отношением максимумов функций правдоподобия

Источник: studizba.com

Доброе утро

Не все резиновые сапоги делают из резины. Все чаще для этого используют ПВХ — поливинилхлорид. ПВХ прочнее резины, гораздо дешевле, да и работа с этим материалом не такая пыльная.

На одну пару сапог требуется больше килограмма гранул ПВХ. Для изготовления сапог гранулы засыпают в бункер. При температуре 200 градусов они превратятся в однородную прозрачную массу. Цветными сапоги становятся благодаря хлопковым носкам. Их приклеивают с внутренней стороны обуви. Для этого носок надевают на алюминиевую колодку.

Литьевой аппарат все время двигается по кругу, так что работать приходится на ходу. Заготовку отправляют под пресс, заливают горячим ПВХ. Один оборот аппарата — четыре минуты. За это время получается шесть пар сапог. За сутки — около тысячи.

Самое сложное — снять сапоги с колодки. Обувь надо сразу поставить, тогда подошва будет ровной. Через пять минут обрезается голенище. Сапог готов! Благодаря монолитной форме вода не попадет внутрь, а прослужат такие сапоги как минимум пять лет.

С чем носить резиновые сапоги? Самый простой вариант — с брюками по фигуре. Никаких костюмных или вечерних тканей. Сапоги с платьем позволительны, если правильно выбрать фасон. Это может быть платье из плотного трикотажа, с крупной вязкой, широкая вязаная туника с большой горловиной.

Под светлую обувь лучше подобрать одежду пастельных оттенков.

Резиновые сапоги не рекомендуется носить больше трех часов. Они созданы в первую очередь не для красоты, а чтобы ноги не промокали.

Источник: www.1tv.ru